Пошаговое руководство: как правильно пользоваться холодной сваркой для разных материалов

Пошаговое руководство: как правильно пользоваться холодной сваркой для разных материалов

Холодная сварка является новым видом шпаклёвки, которая стала инновационным продуктом химической промышленности. Благодаря такому изобретению, предназначенному для профессионалов, было изготовлено удобное подручное средство, подходящее домашним пользователям. Рассмотрим важные правила правильно использования холодной сварки в быту и ремонте.

После приготовления массы её необходимо использовать в течение пятнадцати минут, поскольку она сцепляется с ремонтируемой деталью уже через 20-30 минут.

Уже в семидесятые годы мы знали, насколько полезен клей на основе эпоксидной смолы и как правильно им пользоваться. Вещество имеет зеленоватый оттенок, а после перемешивания становится фарфорово-белым.

После приготовления массы её необходимо использовать в течение пятнадцати минут, поскольку она сцепляется с ремонтируемой деталью уже через 20-30 минут.

Инструкция по пользованию холодной сварки для металла, линолеума и как его склеить, как пользоваться клеем холодной сварки, далее в нашей статье.

Для чего можно применять холодную сварку?

Чаще всего используется в ремонтных работах, когда обычные клеи или наполнители не помогают. Однако этот клей необходимо уметь использовать. Раньше из двух различных упаковок нужно было взять точное количество компонентов и тщательно смешать их между собой.

Это было не очень удобно. Сейчас на рынке появились эпоксидные бруски. Необходимые компоненты там уже отмерены и соединены в нужных пропорциях в один кусок.

Холодную сварку какого бренда лучше использовать?

Из отечественных материалов наиболее популярными являются «Алмаз» и «Ремпласт». У них много преимуществ. Они могут формироваться подобно глине для моделирования, а также использоваться для восстановления недостающих частей. Идеально подходят для мелких исправлений во время небольших аварийных работ. Стоимость одной упаковки вещества составляет 50 рублей.

Это вещество хорошо сцепляется с металлом, деревом, стеклом, бетоном, керамикой, пластмассой.

Из зарубежных производителей наиболее известны компании ABRO, а также Hi-GEAR. Материалом FastFixможно выполнять объёмные ремонтные работы, которые невозможно осуществить с помощью других компонентов.

Это вещество хорошо сцепляется с металлом, деревом, стеклом, бетоном, керамикой, пластмассой. Высыхание происходит быстро, позволяя выполнять работы за очень короткий срок. Поверхность не стягивается, не трескается, не усыхает.

После окончательного высыхания изделие можно подпиливать, шлифовать, красить, натягивать, сверлить, обрабатывать с помощью различных инструментов.

Серия FastFix состоит из четырёх уникальных продуктов. Диаметр каждого бруска составляет около двух сантиметров, а длина около семи. Для обеспечения сохранности и готовности к использованию, каждый брусок эпоксидного вещества упакован в пластиковый материал.

Если кончик бруска засох, то стоит его обрезать, и вся оставшаяся часть готова к использованию. Стоит такое вещество около 100 рублей.

Видео-инструкция

Пошаговая инструкция: как правильно пользоваться холодной сваркой?

Перед началом холодной сварки очистите ремонтируемые поверхности, удалив жир, облупившуюся краску, ржавчину, другие загрязнения. Отрежьте требуемое количество эпоксидной массы и перемешайте для достижения однородного цвета.

Чтобы облегчить процесс смешивания и придать материалу лучший внешний вид, смочите пальцы водой. Когда нанесёте готовую смесь на ремонтируемую поверхность, разглаживайте её пальцами до полного затвердевания.

Лишнюю массу удаляйте до её затвердевания, желательно с помощью какого-нибудь смоченного водой инструмента.

Склеивающие вещества не содержат каких-либо растворителей или летучих органических соединений, не являются горючими, не выделяют токсичных паров.

При ремонте влажной или протекающей поверхности убедитесь, что устанавливаемая заплатка не менее чем на один сантиметр больше ремонтируемого участка.

Чтобы обеспечить хорошее сцепление, нанесите эпоксидную шпаклёвку по контуру заплатки. Вы сможете выполнить ремонтные работы всего за несколько минут.

Какие достоинства и недостатки есть у холодной сварки?

Склеивающие вещества не содержат каких-либо растворителей или летучих органических соединений, не являются горючими, не выделяют токсичных паров. Незначительный выделяющийся при склеивании запах не является опасным для здоровья.

При постоянной работе с ними рекомендуется использовать хозяйственные перчатки. После работы хорошо промойте руки водой с мылом. При попадании вещества в глаза промойте их проточной водой.

Изделие может представлять опасность при попадании в пищеварительный тракт. При шлифовании или сверлении высохшей массы используйте защитную маску или очки.

Какой тип лучше подобрать для разных материалов (в т.ч. и для металла)?

Изделия различаются по времени затвердевания и по составу. Кроме того, некоторые составы хорошо сцепляются лишь с определёнными поверхностями.

Эластичная шпаклёвка хорошо сохраняет гибкость даже после затвердевания, что обеспечивает ей хорошее сцепление с мягкими материалами, такими как ПВХ и АБС. Также она идеально подходит для ремонта пластмассовых труб.

На соединяемую поверхность паста наносится после основательного перемешивания.

Примерно через тридцать минут материал образует прочное соединение, оставляя достаточно времени для придания изделию нужной формы. Полное высыхание смеси происходит в течение двух часов.

Холодная сварка также подходит для ремонта садовой мебели. Однако шпаклёвку не рекомендуется использовать для ремонта бензобаков и канистр, поскольку она содержит стальной порошок и обладает магнитными свойствами, что может вызвать электростатическое искрение.

Холодная сварка также подходит для ремонта садовой мебели. Она великолепно сцепляется с металлом.

Она великолепно сцепляется с металлом. Поскольку шпаклёвка не ржавеет, то её можно использовать также при ремонте изделий, которые находятся во влажной среде.

Часто этот продукт применяют для ремонта металлической мебели, декоративных кованых изделий, а также при реставрации изделий из литого металла. Работу со шпаклёвкой необходимо производить быстро: сразу после того, как размешаете её до однородной тёмно-серой массы металлического цвета.

Время затвердевания шпаклёвки

Затвердевает она за три минуты, а полностью сваривает детали примерно в течение десяти минут. Полное высыхание происходит через час. Также шпаклёвка используется при реставрации античной мебели, карнизов, декоративных элементов.

После основательного перемешивания в течение 15-20 минут нанесите полученную массу на ремонтируемые детали. Удалите оставшиеся кусочки пасты, пока они ещё находятся в мягком состоянии. Поверхность можно сразу же красить. Затвердение начинается примерно через 30 минут.

Время полного высыхания составляет один час. Эпоксидная шпаклёвка хорошо соединяется с мокрыми поверхностями, поэтому с ней можно работать под водой. Бассейны не нужно опорожнять, а лодки можно ремонтировать прямо в воде. С помощью этого вещества легко заделываются любые течи, устраняются расколы и трещины.

После проведения испытаний нескольких видов холодной сварки специалисты пришли к выводу, что лучшей склеивающей шпаклёвкой является «Титан». Вещество производится в России компанией «Эльф Филлинг».

Клей вместо сварки

В ряде отраслей промышленности всё более широкое распространение получает технология склеивания.

Причина очевидна: современная наука позволяет для каждой производственной операции разработать свой сорт клея, который учитывал бы свойства соединяемых материалов, область их последующего применения, и гарантировал бы оптимальные характеристики и необходимую прочность соединения.

«Регио-шаттл» — так называются пассажирские железнодорожные вагоны, выпускаемые немецким концерном «Адтранц» со штаб-квартирой в Хеннигсдорфе, в окрестностях Берлина. Технология их сборки существенно отличается от традиционной, той, что ещё недавно считалась единственно возможной. Раньше на металлический каркас наваривались листы стали, теперь на него наклеиваются кузовные элементы из полимеров. В результате изделия концерна «Адтранц» на четверть легче, чем вагоны конкурентов, а заодно отличаются более совершенной тепло- и звукоизоляцией. Касаясь достоинств этой технологии, Андреас Гросс из Бременского института прикладного материаловедения — крупнейшего в Европе научно-исследовательского учреждения этого профиля — говорит:

— Речь идёт, прежде всего, о том, чтобы использовать главную особенность технологии склеивания, а именно: возможность прочно соединять между собой различные материалы, причём так, чтобы в полной мере сохранить свойства этих материалов. Скажем, в производстве транспортных средств специального назначения очень часто приходится соединять металлы с пластмассами. В качестве пластмасс используются, как правило, полимеры, упрочнённые синтетическим волокном, и наклеивать их приходится на детали из листовой стали. Для этого в распоряжении конструкторов и технологов сегодня имеется широкий ассортимент разных клеёв промышленного производства.

То обстоятельство, что при склеивании материалы сохраняют свои свойства, является уникальным достоинством этого способа соединения. Например, в сварных конструкциях воздействие высокой температуры приводит, как правило, к существенному росту хрупкости материала в районе шва. Столь же негативно влияет на прочностные характеристики материала технология клёпки или винтового соединения. Но у склеивания есть и другие преимущества, — говорит Андреас Гросс:

— Технология склеивания способна не только прочно соединить две детали между собой, но и придать клеевому соединению особые свойства. Это может быть, например, антикоррозийность. Или клей в качестве электроизолятора может лишить место соединения двух металлов способности проводить электрический ток. Одновременно клеевое соединение может оказаться полезным в борьбе с вибрацией конструкции — благодаря тому, что оно способно, скажем, поглотить или отфильтровать колебания определённой частоты.

Технология склеивания широко используется и в самолётостроении. Например, специальные эпоксидные смолы уже давно применяются для соединения внешней обшивки крыльев с внутренними рёбрами жёсткости. А несколько лет назад появились токопроводящие клеи для нужд микроэлектроники. Они не только вполне успешно конкурируют с традиционной пайкой, но даже постепенно её вытесняют. По оценке экспертов, уже сегодня более половины всех сборочных операций в сфере микроэлектроники выполняются клеевым способом, без пайки. Объясняется это тем, что клей проще в обращении, его легче прицельно нанести точно в нужное место монтажной платы, и он обладает более низкой температурой плавления, чем припой.

Однако есть у клеёв и недостатки. Например, как и все прочие органические полимеры, они недостаточно жаропрочны и теряют свои клеющие свойства, как правило, уже при температурах около ста градусов Цельсия. Правда, в последнее время исследователям удалось получить полимерные соединения, выдерживающие температуры до 270-ти градусов Цельсия, но это достигнуто в ущерб ряду других ценных свойств. Главная же проблема, по словам Андреаса Гросса, состоит в том, что.

— Никогда не будет универсального клея. И раньше его не было, и впредь не будет. Напротив, для каждой области применения следует разрабатывать и использовать другой клей, оптимальный именно для данного сочетания материалов и для данной технологической операции.

Поэтому учёные Бременского института прикладного материаловедения активно работают, во-первых, над созданием высокотемпературных клеёв, а во-вторых, над совершенствованием технологии подготовки поверхностей к нанесению на них клея. Дело в том, что автомобилестроители, стремясь уменьшить вес автомобилей, начинают всё шире применять элементы кузова из волокнистых композитных материалов, а они сварке не поддаются, их можно только склеивать. Впрочем, сегодня технологи всё чаще предлагают и стальные детали соединять при помощи клея. Мало того, уже даже начато экспериментальное производство клеёных распределительных валов для автомобильных двигателей.

Но самые большие надежды Андреас Гросс и его коллеги из Бременского института прикладного материаловедения возлагают на так называемую комбинированную технологию соединений. Как явствует уже из названия, речь здесь идёт о комбинации различных способов соединения материалов — например, о сочетании склеивания с клёпкой или с точечной сваркой. Андреас Гросс:

— Все существующие технологии соединения имеют свои преимущества и свои недостатки. Цель комбинированной технологии, собственно, в том и состоит, чтобы недостатки отдельных технологий по мере возможности компенсировались, а достоинства — суммировались.

Особенно перспективной представляется исследователям технология, в которой склеивание сочетается с прессованием. Мощный пресс прижимает детали друг к другу и развивает при этом столь значительное усилие, что между деталями под давлением возникает очень прочный точечный контакт. Одновременное или последующее введение клея придаёт такому соединению долговечность.

• Дата 10.11.2001
• Автор Франк Гротелюшен
• НапечататьНапечатать эту страницу
• Постоянная ссылка https://p.dw.com/p/1M18

Также по теме

Суд в Москве оштрафовал издание The Insider на 1 млн рублей 14.12.2021

Причиной штрафа названо нарушение закона о СМИ-«иноагентах». Шеф-редактор Доброхотов ранее говорил, что издание не является российским.

Кличко просит правительство ФРГ поддержать поставки оружия Украине 14.12.2021

Мэр Киева Виталий Кличко в комментарии для Bild потребовал от нового правительства ФРГ поддержки из-за опасений возможного нападения РФ на Украину.

Член правления ММ: Ликвидация организации подаст «негативный сигнал» 14.12.2021

Верховный суд РФ продолжает рассматривать иск о ликвидации «Международного Мемориала». Представитель правления ММ Вера Аммер надеется, что в случае закрытия организации правительство ФРГ не оставит этот шаг без ответа.

Точечная сварка своими руками из инвертора

Точечную сварку можно встретить не только на производстве, но и в бытовых условиях. Преимущества выбора такого вида сварки заключается в ее надежности. Данным способом крепления легко соединить разноуглеродные стали, цветной металл. При этом, можно строить практически любые конфигурации и совмещения с металлами.

Позволяет создавать изделие под любые фантазии и потребности.

Спектр применения

Чаще всего, точечная сварка получила широкое применение в ремонте кабелей и бытовой техники. Точечная сварка позволяет производить ремонт аккумуляторов и других мобильных переносных устройств.

Технология сварки

Технология сварки аккумуляторов достаточно проста, пример можно посмотреть по видео ниже.

Весь процесс сварки заключается в нагреве рабочей металлической поверхности до пластичного состояния. В таком состоянии изделия легко деформируются и соединяются.

Для обеспечения качества требуется постоянное проведение процесса плавления. Непрерывность и определенная скорость рабочего темпа, сила нажатия являются ключевыми в работе. В дальнейшем эти параметры характеризуют качество изделий.

Основой принципа работы данной сварки служит преобразование электрической энергии в тепловую. Под воздействием тепла металлическая поверхность подвергаются плавлению.

Контакт электродов следует помещать в местах соединения 2 рабочих поверхностей деталей, необходимых для закрепления.

Застывание расплавленной массы происходит в момент отключения тока. Тем самым, исключается эффект растекания поверхности швов. Поэтому, данный вид сварки носит название точечный.

Присоединение частей деталей осуществляется за счёт закрепления поверхности при помощи специальных клещей. Которые, подразделяются на подвесные и ручные.

• Подвесные. Получили широкое применение в условиях завода и промышленных предприятий, подлежат многократному использованию.
• Ручные. Основной функцией служит передача электротока на электроды.

Ряд преимуществ

• Высокая скорость работы;
• Наивысшая степень электробезопасности;
• Обеспечение качественного соединения;
• Изготовить устройство для сварки можно в ручную.

Технический процесс

Вся система построена на элементарной передаче тепла в целях плавления металла в местах закрепления. На качество сварки может повлиять плохая очистка поверхности, видимые окислы.

Ознакомиться с техпроцессом можно по ссылке на видео.

Пользуясь законом теплопроводности, следовало бы учитывать этот параметр для большинства распространенных металлов. Параметры теплопроводности для некоторых из них представлены ниже в таблице.

Температура плавления, Сᵒ

Железо (низкоуглеродистая сталь)

• Теплопроводность;
• Электропроводимость;
• Механическая прочность;
• Скорость обработки.

Электроды недолговечны и требуют бережного отношения. При постоянном воздействии температурного режима, необходимо прерываться. Данная возможность позволяет остыть электродам и свариваемой поверхности. Таким образом, продлевается ресурс электродов.

Диаметр электродов влияет на характеристику силы тока, а соответственно и на качество шва. Диаметр сечения электрода подбирается исходя из толщины рабочей поверхности. Электрод должен быть приблизительно в два раза толще закрепляемых изделий.

Контактная сварка

Контактная сварк а позволяет проводить работы в обычных домашних условиях. Но, чаще всего, этот способ широко применяется в промышленности.

Заводы-изготовители позаботились о том, чтобы домашних условиях не присутствовали громоздкие аппараты по точечной сварке. Уже давно придуманы компактные мобильные устройства. Их предназначение заключается в ремонте домашней бытовой техники.

Такое устройство получило название споттер. Устройство оснащено двумя выводами, предназначенными для закрепления одного из них к рабочей поверхности изделия. Второй же вывод подводится к электроду.

В данной конфигурации в клещах нет необходимости. Источник тока должен располагаться на достаточно близком расстоянии от места проведения работ.

Не стоит обращать на малогабаритное устройство, она достаточно функционально для своего размера.

Наиболее простые устройства используют однофазный ток. Но надеяться на то, чтобы закрепить деталь более одного миллиметра не стоит. Закрепление более сложных деталей производится с привлечением дополнительного трансформатора.

Стоимость споттеров достаточно невелика. В самой дорогой категории находятся инверторные.

Как правило, бытовые устройства не требует больших мощностей. Поэтому, можно обойтись и самодельным аппаратом.

Точечная сварка отличается своим качеством шва. В большинстве случаев, чтобы его разрушить требуется применение серьезных механических воздействий. Чаще всего, для этого используются сверла.

Схема аппарата

Если существует такая потребность, есть желание сделать устройство самому, то собрать его вполне возможно в домашних условиях.

Размеры аппарата по точечной сварке зависит, прежде всего, от потребностей. Наиболее удобными выступают устройства со средними габаритами.

Рисунок. Схема сварочного аппарата по точечной сварке.

Работа устройства заключается на принципе Ленца-Джоуля. Требования физического закона гласит, что проводник должен вырабатывать тепло в количестве равным пропорции с сопротивлением проводника, а также квадратом тока и затраченного времени.

К такому схемному решению обязательна установка выпрямительного моста. Через тиристорный мост происходит заряд конденсатора. Первый тиристор выступает в качестве катода.

Конденсаторный блок является своеобразной защитой и служит в качестве высвободителя тока. Создается принцип качели, постоянная зарядка и разрядка конденсаторов. Данный принцип позволяет создавать эффект точечной пайки. Шов равномерно и своевременно остывает, не позволяя расплываться металлу.

Для увеличения мощности в схему, также добавляются дополнительный тиристор с реле выключения.

Самодельный аппарат

Важной деталью сварочного аппарата служит трансформатор. Минимальное значение по мощности должно составлять 750 Вт.

Видео по созданию собственноручного устройства.

Создать устройство можно при помощи инвертора. Прежде чем, приступать к цели, необходимо обладать некоторыми навыками в области электротехники.

Более простой считается схема с использованием трансформатора взамен инвертора. Но такие устройства недостаточно мощные, чтобы производить работы с металлами достаточной толщины более 1 мм.

Шаги создания устройства

• Извлечь трансформатор из ненужной микроволновки;
• Избавиться от вторичной обмотки, креплений, шунтов;
• Произвести вторичную обмотку более толстым проводом, чем в первичной;
• Проверить собранное устройство на утечку тока;
• Утечки устранять изоляцией при помощи ленты;
• Проверить силу тока. Значение должно быть не более 2 кА.

В качестве наконечников или электродов более всего подходит медный провод значительной толщины. Наконечники затачиваются и закрепляются.

Далее необходимо установить тумблер выключателя. Трансформатор следует закрепить к основанию. Для защиты устанавливается заземление. Соединения должны быть изолированы.

Как отремонтировать глушитель холодной сваркой

Вы наверняка замечали, что автомобили одной и той же модели звучат по-разному. И дело не всегда в двигателе. Конечный звук формирует выхлопная система. Звук от газов, что проходят сквозь лабиринт глушителя, уменьшается. В итоге мы получаем тихий и приятный выхлоп. Но если вдруг гражданский автомобиль стал «рычать» подобно Мустангу, скорее всего, это прогоревший глушитель.

Почему он прогорает?

Факторов, влияющих на ресурс, много, но вот основные из них:

• Перепад температур. Если брать выхлопную систему в целом, то глушитель является наименее теплонагруженной деталью. Элемент нагревается максимум до 350 градусов. Но этого хватит, чтобы внутри образовался конденсат, который никуда не денется и образует ржавчину внутри (а как мы знаем, это не труба, а целый лабиринт). Также нужно брать во внимание толщину стенок, из которых он изготовлен. Чем тоньше металл, тем хуже он переносит негативные воздействия.
• Место расположения. Глушитель находится за задними колесами. Это самое грязное место в авто. Вода, песок, соль – все это попадает на поверхность. И какой бы тщательной не была мойка, все равно эту грязь полностью не смыть. Она остается там годами, вместе солью разъедая и без того тонкий металл. Добавим сюда еще и низкое расположение. Сохраняя место в салоне, многие производители опускают глушитель в самую нижнюю точку. Время от времени им цепляют об асфальт и грунтовку, что никоим образом не продлевает ему жизнь.

Как можно отремонтировать?

Итак, мы обнаружили дыру или трещину. Для ремонта можно использовать сварочный аппарат, но подойдет далеко не каждый. Даже 2-миллиметровый электрод запросто прожжет металл, увеличив дыру еще больше.

Более простой способ – заделать глушитель холодной сваркой. Это двухсоставной клей, стойкий к агрессивным воздействиям (влага, соль, перепады температур – все то, что терпит наш глушитель).

Холодная сварка для глушителя

Холодная сварка может отличаться по сфере применения (металл, пластик, дерево), но главные составляющие ее не меняются. Это:

• эпоксидная смола (клеящий компонент);
• отвердитель (как в автомобильной шпаклевке, служат для ускорения полимеризации материала);
• пластификатор (придает составу мягкость, что позволяет нанести его на любую рельефную поверхность);
• наполнитель (порошок из разных металлов).

Пригодна ли холодная сварка для ремонта выхлопных систем? Забегая наперед, ответим, что такую сварку использовать можно, но не во всех случаях.

Преимущества и недостатки

Среди плюсов холодной сварки стоит отметить:

1. Устойчивость материала к ударам и вибрациям. Именно то, что происходит с выхлопной системой каждый день.
2. Возможность работы в широком диапазоне температур. Универсальные материалы выдерживают нагрузку до 260 градусов, термостойкие – до 1000 (как понимаете, для нас нужен последний вариант).
3. Эластичность. Материал принимает любую форму и хорошо прилипает к поверхности. Но нужно действовать быстро, так как подобно шпаклевке, холодная сварка твердеет за пару минут.
4. Цена. 50-граммовый тюбик стоит около 350 рублей. Этого объема хватит, чтобы замазать пару дыр или трещину.
5. Технология ремонта. Не нужно знать правила электродуговой сварки – зачистил, замазал и забыл.

Ремонт глушителя

Поговорим о недостатках. Главный минус материала – это ограничения в его применении при ремонте выхлопной. Холодная сварка – не панацея, и нужно знать, в каких случаях ее можно применять:

1. Диаметр прогоревшего отверстия не больше 2 сантиметров. Чем больше размер, тем меньше шансов, что клеевой состав будет держаться. В запущенных случаях, увы, поможет только заплатка и сварочный полуавтомат.
2. Длина каждой трещины не больше 5 сантиметров. Если речь идет о нагруженных узлах (например, стык «банки» с трубой), допустимая длина будет еще меньше.

Холодная сварка Abro Steel

Холодная сварка не будет держать металл на излом так, как нормальный сварной шов. Замазать небольшую дыру от выхлопных газов – пожалуйста, но в остальных случаях без классической сварки не обойтись (а иногда приходится даже наваривать усиления).

Как выбрать холодную сварку

Если речь идет о ремонте выхлопной системы, нужно выбирать двухкомпонентные составы. Однокомпонентные застывают моментально после открытия, то есть повторно такой тюбик уже не применить. Двухкомпонентные составы имеют 2 слоя – отвердитель снаружи и эпоксидная смола внутри. Такую сварку можно использовать в течении всего срока годности, отрезая лишь часть состава для латки.

Ниже мы приведем модели двухкомпонентных составов, пригодные для ремонта выхлопных систем.

Место в рейтинге

Устойчивость к нагреву, о С

Средняя сила отрыва, Ньютон

«Эльф Филлинг» Титан

Hi-Gear «Быстрая сталь»

Adefal Trading S.A. Poxipol

WURTH Liquid Metal Fe 1

Как заделать дыру в глушителе холодной сваркой

Выбрав ремонтный состав, можно приступать к работе. Но нужно помнить, что он наносится при температуре выше +5 градусов (иначе эффект под вопросом). Работа выполняется в несколько этапов:

1. Подготовка металла. Место ремонта нужно тщательно очистить от ржавчины и обезжирить. Если латка будет в труднодоступном месте, «банку» лучше снять. Помните, что чем лучше будет подготовлена поверхность, тем надежнее соединение.
2. Подготовка клеящего состава. Так как у нас будет использоваться двухкомпонентный состав, его нужно предварительно подготовить – отрезать часть «колбаски» и размять руками до однородного состояния. Важно работать в защитных перчатках, так как состав очень агрессивный.
3. Нанесение состава на поверхность. Материал нужно крепко прижать к металлу и равномерно разравнять. Толщина слоя не должна превышать 5 миллиметров. Если отверстие большое, материал наносят в 2 слоя, после полного затвердевания предыдущего.
4. Полимеризация. Состав затвердевает за 24 часа (некоторые модели за 12). В течении этого времени не рекомендуется запускать автомобиль.

Отремонтированный глушитель

Проверить герметичность можно, нанеся пену на ремонтируемый участок. Если есть пробои, наносится еще один слой аналогичным методом.

Восстановление масштабных повреждений

Как мы отметили ранее, масштаб использования холодной сварки ограничен. Но можно пойти на некоторые «уловки». Например, если на участке много небольших дыр или одна большая, можно приклеить латку. Достаточно вырезать кусок металла толщиной 1-1.5 миллиметра и придать ему нужную форму. Подготовив поверхность, нанесите слой двухкомпонентного состава и прижмите латку на 30-60 секунд. Также обработайте клеем наружные края новой латки.

Теперь то, чего нельзя делать. Это «гусак». Он терпит большие нагрузки на кручение и изгиб.

Гусак глушителя

Поэтому каким бы прочным не был состав, он не закрепит надежно соединение. Чего уж говорить, если даже обычная сварка порой не справляется с этой задачей.

Долговечность ремонта

Насколько долговечным будет такой ремонт, зависит от трех факторов:

• качество используемого материала (чем дороже – тем дольше продержится);
• нагрузка на ремонтируемый участок;
• состояние глушителя.

Заделка отверстия холодной сваркой

Привести конкретные цифры сложно – слишком много сторонних факторов. Но если глушитель относительно новый и повреждения небольшие, ему можно продлить жизнь еще на пару лет. Когда речь идет о старой и ранее ремонтируемой выхлопной, долговечность латки будет под вопросом. Если старая латка и продержится, не факт, что рядом не будут образовываться новые. Поэтому перед использованием такой сварки нужно оценивать состояние самого глушителя. Если он уже «труп», никакой ремонт, увы, не поможет.

Можно ли сваривать арматуру для фундамента: 2 основных способа сборки каркасов

Заливка фундамента – важная и ответственная процедура, в которой нет мелочей. Имеют большое значение все этапы работ, от подготовки до процесса сушки отливки. У начинающих строителей часто возникает масса вопросов, касающихся сборки каркаса. В частности, они интересуются, можно ли сваривать арматуру для фундамента, или это недопустимый способ соединения. Читайте до конца, и вы сможете прояснить для себя все неясные вопросы, выбрать правильный способ сборки арматурного каркаса.

Особенности материала

Бетон – это строительный материал, обладающий на начальном этапе полужидкой структурой, и твердеющий при заливке в форму (опалубку). Из него можно изготовить монолитную деталь любой формы и размера, создать стены, перекрытия, опорные конструкции (фундамент). Материал обладает высокой прочностью, долговечностью, хорошо переносит перепады температуры.

Кроме этого, важными достоинствами бетона являются сравнительно низкая цена, а также простота работы с ним. Материал можно замешивать самостоятельно, прямо на площадке, но для больших отливок проще покупать нужное количество готового бетона определённой марки. Это позволит получить качественный материал, соответствующий всем нормам, требованиям ГОСТ и СНиП.

Однако, для того, чтобы выяснить, можно ли варить арматуру для фундамента, надо разобраться с отрицательными свойствами бетона. Прежде всего, он впитывает и попускает воду. Фундамент, находящийся под землёй, приходится гидроизолировать, защищая материал от контакта с почвенной влагой. Это важный момент, так как вода при замерзании расширяется и может разорвать отливку изнутри.

Второй недостаток бетона состоит в разной реакции на внешние воздействия. Он способен выдерживать большое давление, но на растяжение работает очень плохо. Это означает, что длинная бетонная лента легко выдержит любое давление, но усилие, приложенное к центральной точке, станет для неё губительным.

Для чего нужен арматурный каркас

Для компенсации растягивающих нагрузок внутрь бетонных изделий помещают специальную конструкцию – армирующий каркас. Он имеет форму пространственной решётки, расположенной внутри отливки так, чтобы принимать на себя все растягивающие воздействия. Самый простой вариант – четыре рабочих стержня, размещённых под поверхностью бетона на небольшой (5см) глубине. Есть и более сложные решётки, рассчитанные на принятие значительных нагрузок.

Конструкция каркаса представляет собой сочетание рабочих и вспомогательных стержней. Рабочие располагаются в продольном направлении, они толще и прочнее. Вспомогательные стержни используются только для поддержки рабочих прутков и нужны лишь до момента заливки. Все задачи каркаса выполняют рабочие стержни, а вспомогательные остаются в отливке, так как их невозможно извлечь.

Сборка каркаса производится прямо на площадке, перед заливкой бетона. Иногда используются заранее подготовленные элементы или целые конструкции, но чаще в ход идут отдельные прутки, порезанные по длине. Соединение стержней обычно производится с помощью мягкой отожжённой проволоки, из которой делаются обычные скрутки. Часто пользователи задумываются – можно ли сваривать арматуру для ленточного фундамента. На первый взгляд, это быстрее и прочнее, чем вязка проволокой. Однако, для ответа на этот вопрос необходимо рассмотреть работу армирующего пояса внимательнее.

Как работает арматура

Арматурные стержни имеют рифлёную поверхность. Она позволяет пруткам прочно сцепляться с бетоном и удерживать его в заданном положении. При возникновении разнонаправленных внешних нагрузок или воздействий, все усилия принимают на себя именно стержни. Бетон остаётся в работоспособном состоянии, исключается возникновение трещин или перелом ренты фундамента.

Каркас создаётся после тщательного расчёта. Необходимо определить толщину стержней, рассчитать их количество, определить и усилить наиболее нагруженные участки. Распределение стержней строго регламентируется – они размещаются на глубине 50 мм от поверхности отливки.

Расстояние между соседними прутками не должно превышать 50 см, а на ответственных участках используются сдвоенные элементы. Все требования к каркасу подробно изложены в СНиП, которыми необходимо руководствоваться на всех этапах строительства фундамента.

Понимание распределения нагрузок на каркас позволит ответить на часто возникающий вопрос – можно ли варить арматуру для фундамента, а не вязать. Функциональные задачи выполняют только рабочие стержни, расположенные вдоль отливки.

Для обеспечения конструкционной жёсткости принципиальную важность имеют только продольные соединения. Хомуты (поперечные элементы, выполненные в форме букв «О» или «П») необходимы только для фиксации рабочих стержней до момента заливки. В распределении или принятии нагрузок на фундамент они не участвуют, поэтому изготавливаются из прутков меньшей толщины, не имеющих рифления.

Прочность соединения элементов каркаса между собой необходима для принятия нагрузок в момент заливки. Бетон достаточно тяжёлый материал, который способен разрушить слабое крепление.

Некоторые строители для достижения высокой скорости сборки скрепляют прутки пластиковыми хомутами. Во время заливки они часто лопаются. Приходится восстанавливать каркас, останавливая заливку. Это крайне нежелательные ситуации, поскольку время жизнеспособности бетона ограничено и не терпит перерывов в работе. Поэтому, принято пользоваться достаточно прочными способами сборки.

Способы соединения арматуры

Сборка каркасов производится прямо на строительной площадке. Это означает, что для выполнения процедуры требуются простые и быстрые методы соединения стержней. К наиболее распространённым способам относят вязку при помощи мягкой отожжённой проволоки толщиной 0,8-1,5 мм.

Технология такого соединения проста, но у многих начинающих строителей она вызывает неприятие из-за отсутствия навыков. Поэтому у них возникает вопрос, можно ли варить арматуру под фундамент, ведь это быстрее и надёжнее.

Необходимо сразу сказать – принципиальных противопоказаний к сварке каркасов нет. Мало того, на многих специальных конструкциях, где используются арматурные стержни увеличенного размера, сварка является единственно допустимым способом сборки. Каркасы получаются массивными и очень тяжёлыми, проволочные скрутки попросту не смогут выдержать нагрузок при заливке бетона.

Однако, для таких соединений требуется строгое следование технологическим требованиям. При строительстве объектов сравнительно небольшого размера, где не нужны слишком толстые и тяжёлые рабочие стержни, использование сварки нецелесообразно. Таким образом, можно арматуру вязать или сваривать, что лучше и надёжнее – решают, исходя из условий работ и степени ответственности каркаса.

Вязка

Вязка арматуры – простой и универсальный способ соединения элементов каркаса. Он годится для работы с металлическими и стеклопластиковыми прутками.

Рассмотрим процесс вязки арматуры внимательнее. С точки зрения прочности, это вполне надёжный вариант соединения каркаса. В роли крепёжного элемента выступает скрутка из отожжённой стальной проволоки, толщина которой обычно находится в пределах 0,8-1,5 мм.

Для выполнения процедуры необходимо приготовить отрезок проволоки длиной 25-30 см и специальный крючок.

Проволока складывается пополам, полученную петлю перехлёстывают вокруг соединяемых элементов. Крючком захватывают петлю и несколько раз поворачивают её вокруг оси, производя закрутку. Вся процедура у опытного рабочего занимает считанные секунды, а необходимый навык приходит очень быстро.

Основным преимуществом вязки является возможность работать в любых условиях. Не требуется подключение к источнику электропитания, единственным требованием является достаточная освещённость участка соединения. Проволока продаётся в магазинах, она гораздо дешевле электродов.

Для опытных специалистов вопрос – вязать или варить арматуру для фундамента – попросту не существует. Тем более, что в современном строительстве часто используют полимерную арматуру, которую можно соединять единственным способом – вязкой. Для лёгких построек, где не требуется применять толстые стержни, используют соединения с помощью пластиковых хомутов. Это быстро, а малый вес полимерной арматуры вполне позволяет применять подобную методику.

Видео описание

Процесс вязки арматуры можно подробно рассмотреть в следующем видеоролике:

Сварка

Сварка каркаса многим строителям представляется более простым и доступным способом. Технология широко распространена и применяется повсеместно, тогда как вязка – это узкоспециальный рабочий приём соединения.

Примечательно, что сварной способ многие строители считают недопустимым. Однако, отказать ему в праве на существование нельзя. В сети имеется масса противоречивой информации, вынуждающей пользователей искать ответ на вопрос – почему нельзя сваривать арматуру для фундамента.

Основная причина такого отношения – необходимость применять дополнительное оборудование. Для сварки требуется:

• сварочный инвертор;
• набор электродов определённой марки;
• комплект спецодежды и защитных средств для сварщика.

Перед тем, как варить арматуру для фундамента, надо подготовить рабочее место, позаботиться о свободном доступе к точкам соединения.

Кроме этого, надо иметь навыки и соблюдать правила безопасности. Во время работы образуется яркая дуга, опасная для сетчатки глаза. Световой ожог – весьма неприятная травма, которая способна отрицательно повлиять на зрение рабочего. Эти моменты следует учитывать и обязательно использовать средства индивидуальной защиты (СИЗ).

Видео описание

В следующем видеоролике показан процесс самостоятельной сварки простого каркаса неопытным мастером:

Основная проблема сварного метода – необходимость подключения к сети электропитания. Если стройплощадка находится в отдалённом районе, придётся использовать переносные источники энергии, дизель-генераторы или аккумуляторы. Все это значительно усложняет процесс сборки и замедляет строительные работы.

Основной причиной, почему нельзя варить арматуру для фундамента, считают изменение структуры металла. Арматура имеет определённые технические параметры, и ослабление материала значительно снижает её рабочие качества. Не следует создавать длинные швы, пережигать прутки. Сварщик должен уметь работать с ответственными конструкциями, чтобы результат его работы не стал причиной разрушения фундамента.

Видео описание

Подробнее о различных способах сварки арматуры рассказывается в следующем видеоролике:

Какой метод лучше

Разберёмся, что лучше, вязать или варить арматуру для фундамента. Преимущества вязки:

• используется минимальный набор материалов и инструментов;
• не надо использовать никакие дополнительные устройства или оборудование;
• не требуется подключение к сети электропитания;
• методика соединения абсолютно безопасна;
• можно работать в полевых условиях.

• высокая прочность соединений;
• навыками сварных работ обладают многие строители, в отличие от способов вязки арматуры.

Недостатками вязки считаются:

• специфическая технология, нигде больше не использующаяся и малоизвестная;
• нельзя соединять таким способом тяжёлые и ответственные каркасы.

Сварные соединения также имеют свои минусы:

• изменяется структура металла;
• качество сборки в значительной степени зависит от квалификации сварщика.

Сопоставляя свойства обоих видов соединения, можно отметить некоторое отставание сварных технологий от вязки. Простота, дешевизна и надёжность этого метода привлекает большее количество строителей. Вязка проверена многими десятилетиями эксплуатации бетонных отливок и показала свою эффективность.

Коротко о главном

Сборка арматурных каркасов требует надёжной фиксации рабочих стержней в заданном положении. Однако, после заливки бетона функционал каркаса обеспечивают только рабочие прутки, а вспомогательные элементы к этому моменту свою задачу выполнили и просто остаются в теле отливки.

Выбор способа соединения является прерогативой строителя. Можно использовать и вязку, и сварку. Прямых противопоказаний нет, но следует учитывать изменения качества металла в сварных швах.

Сравнение обоих методик показывает некоторое преимущество вязки. Для неё используется простейший инструмент и проволока, что гораздо дешевле и доступнее. Для сварки придётся использовать специальное оборудование, защиту, подключаться к сети электропитания. Все эти мероприятия затрудняют и замедляют ход работы.