Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Выбор и обоснование параметров нормального технологического режима

Выбор и обоснование параметров нормального технологического режима

Для обеспечения эффективной работы технологического оборудования, а также требуемого качества вареной колбасы необходимо осуществлять контроль целого ряда параметров.

Контролирование температуры в созревателе для фарша предусмотрено технологией процесса. Отклонение от параметров нормального технологического режима может повлечь за собой различного рода нарушения качества готового продукта.

Контроль температуры в камере осадки необходим, так как изменение температуры влияет на качество готовой продукции. При увеличении температуры может произойти порча полуфабриката.

Контролирование температуры обжарки является необходимым, так как при незначительном увеличении температуры продукт теряет много влаги, фарш припекается к оболочке и снижается выход готовой продукции. Уменьшение температуры влияет на вкусовые качества готового изделия.

Контролирование температуры воды в варочном котле необходимо, так как увеличение температуры может привести к чрезмерной переварке колбасы, а уменьшение температуры наоборот ведет к недоварке колбасы, Что значительно отражается на качестве готового продукта.

Время выдержки в созревателе, в камере осадки, время обжарки и время варки предусмотрено в регламенте данного технологического процесса, нарушение которого имеет свои последствия на качество готовой продукции.

Контроль температуры воды в оросителе необходим по следующей причине — если охлаждение будет проводиться более теплой водой, то это может привести к порче продукции. Плохо охлажденный продукт может быстро испортиться. Контроль времени орошения предусмотрен технологическим регламентом.

Температура в камере охлаждения должна контролироваться, так как увеличение температуры ведет к порче продукта, так как увеличение температуры ведет к порче продукта, уменьшение температуры тоже имеет свои негативные последствия.

Контроль влажности воздуха предусмотрен технологическим регламентом.

Подлежащие контролю параметры технологического процесса, определяющие нормальный режим протекания процесса, внесены в таблицу 1.

Таблица 1-Контролируемые технологические параметры

Технологический параметрЗначение кон-тро-лируе-мой величиныОтклонение параметраМесто контроляВид контроля
КонтрольРегистрацияСигнализация
Температура рассола4°С±0,5°СТрубопровод++
Температура в созревателе для фарша4°С±0.5°ССозрева- тель++
Температура в камере осадки4°С±0,5°СКамера осадки++
Температура обжарки95°С±5°СОбжа- рочный шкаф++mах min
Температура воды в котле80 °С±5°Скотел++max min
Температура воды в оросителе8°С±0,5°СТрубопровод++
Температура в камере охлаждения7°С±0,5°СКамера охлаждения++
Давление пара в варочном котле0,5 МПа0,2 МПакотел++mах min
Время выдержки в созревателе720-1440 мин±10 минсозреватель+
Время выдержки в камере осадки120 мин±10 минКамера осадки+
Время обжарки120 мин±5 минОбжарочный шкаф++
Время варки120 мин± 5 минкотел++
Время орошения10 мин±2 минКамера орошения+
Относительная влажность воздуха в камере охлаждения95%±3%Камера охлаждения++

ВЫБОР МЕТОДОВ ИЗМЕРЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ И ИХ СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Выбор технических средств измерения технологических параметров и их сравнительная характеристика

Для измерения практически любого технологического параметра существует, как правило, несколько методов и средств. Для того чтобы выбрать те, что лучше подходят для данного технологического процесса, необходимо сопоставить все требования этого технологического процесса с возможностями конкретных технических средств.

Измерение температуры

В основу методов измерения температуры положены физические явления, возникающие как при нагревании тел, так и при их охлаждении. Этим и объясняется многообразие методов позволяющих измерить температуру от близких к абсолютному 0 до сверх высоких.

Измерение температуры можно производить несколькими методами:

— расширения, принцип действия основан на расширении жидкости в стеклянном резервуаре. Тепловое расширение жидкости характеризуется коэффициентом объемного расширения. Чем больше коэффициент приращения объема соответствует измерению температуры на 1°. Диапазон измерения от -200 до 750 °С. Недостатки этого метода: малая механическая прочность, поэтому в промышленных условиях жидкостные стеклянные термометры устанавливают в металлический чехол; плохая видимость и трудность отсчета; невозможность автоматической регистрации и передачи на расстояния; невозможность ремонта; большая инерционность;

манометрическим, принцип действия основан на измерении давления термометрического вещества в замкнутом объеме при измерении температуры. Диапазон измерения -50 до 600 °С.

термоэлектрическим, включает термоэлектрический преобразователь (термопару), действие которого основано на использовании зависимости термоэлектродвижущей силы от температуры. Диапазон измерения этого прибора от -200 до 2200 °С.

Читайте так же:
Для чего нужен пресс гидравлический

— измерение температуры термопреобразователями сопротивления, основано на изменении электрического сопротивления проводников или полупроводников при изменении температуры. К числу достоинств металлических термометров сопротивления следует отнести: высокую степень точности измерения температуры; возможность выпуска измерительных приборов к ним с стандартной градуировкой шкалы практически на любой температурный интервал в пределах допустимых температур применения термометра сопротивления.

Платиновые преобразователи сопротивления используются для измерения температуры от – 250 до 1100°С. Медные теромопреобразователи сопротивлений предназначены для измерения температуры в диапазоне от – 50 до + 200°С.

Так как в данном технологическом процессе необходимо контролировать температуру от 4 до 95°С, то целесообразней использовать медные термопреобразователи.

Метод расширения не подходит из-за невозможности автоматизации.

Термоэлектрический же метод предполагает использование термопар в качестве первичных преобразователей, диапазон работы которых, в большинстве случаев, значительно шире измеряемого.

В данном технологическом процессе необходимо контролировать: температуру рассола (4°С), температуру в созревателе для фарша (4 °С), температуру в камере осадки (4°С), температуру обжарки (95 °С), температуру воды в варочном котле (80°С), температуру воды в оросителе (8 °С), температуру в камере охлаждения (7°С), для этого предлагается использовать термопреобразователь сопротивления типа ТС224, номинально статической характеристики 50М, с диапазоном измерения — 50..+ 150°С. В качестве вторичного прибора для работы в комплекте с ТПС данного типа в данной схеме предлагается использовать приборы типа Диск-250 и приборы серии А. Для температур в обжарочном шкафу, температуры воды в котле может быть использован прибор типа Диск-250П обеспечивающий сигнализацию и регулирование параметров техпроцесса, преобразование входного сигнала в выходной непрерывный токовый сигнал. Для измерения температуры рассола в трубопроводе, в созревателе для фарша, в камере осадки, воды в оросителе, в камере охлаждения воспользуемся прибором из серии А для измерения и регистрации активного сопротивления, силы и напряжения постоянного тока, а также неэлектрических величин, преобразованных в указанные выше сигналы. Воспользуемся показывающим и регистрирующим прибором А 100-Н, который позволяет преобразовывать входной сигнал в выходной непрерывный токовый сигнал.

Измерение давления

Давление – одна из основных величин, определяющих термодинамическое состояние веществ. Давлением во многом определяется ход технологического процесса, состояние технологических аппаратов и режимы их функционирования. Различают следующие средства измерения давления: манометр – измерительный прибор или измерительная установка для измерения давления или разности давлений, в том числе: манометр абсолютного давления – для измерения давления, отсчитываемого от абсолютного нуля; манометр избыточного давления – для измерения разности между абсолютным давлением измеряемой среды и давлением окружающей среды, как правило, равным атмосферному; вакуумметр – для измерения давления разреженного газа; мановакуумметр – для измерения избыточного давления и давления разреженного газа; дифференциальный манометр – для измерения разности двух давлений. На практике манометры, предназначенные для измерения малых избыточных давлений (до 40 к Па), называют напоромерами, для измерения малых разряжений – тягомерами, для измерения малых давлений и разрежений – тягонапоромерами.

По принципу действия различают следующие виды манометров: жидкостные (U-образные, колокольные, компрессионные и др.); грузопоршневые; деформационные (мембранные, сильфонные, трубчато-пружинные, с вялой мембраной); электрические (емкостные, пьезоэлектрические, сопротивления); ионизационные (электронные, магнитные электроразрядные, радиоизотопные); комбинированные (тензорезистивные – комбинация деформационного с плоской двухслойной мембраной и электрического тензосопротивления и др.)

Принцип действия жидкостных средств измерения давления основан на уравновешивании измеряемого перепада давления гидростатическим давлением. В приборах используется принцип сообщающихся сосудов, в которых уровни рабочей жидкости совпадают при равенстве давлений над ними, а при неравенстве занимают такое положение, когда избыточное давление в одном из сосудов уравновешивается гидростатическим давлением избыточного столба жидкости в другом. Такие приборы являются относительно недорогими, точность измерения достаточно высока, но применяются в основном для измерения небольших избыточных давлений.

Принцип действия деформационных средтв измерений давления основан на использовании упругой деформации чувствительного элемента или развиваемой им силе. Деформационные манометры просты в устройстве, универсальны, работают в большом диапазоне измеряемых величин.

В грузопоршневых манометрах измеряемое давление уравновешивается внешней силой, действующей на поршень. Такие манометры применяются для градуировки и поверки различных видов манометров, автоматизировать их нельзя.

В результате проведённого анализа средств измерения давления выбираем наиболее подходящий, который будет контролироваться с помощью манометра МТ-100, предназначенного для измерения избыточного давления. Поддерживаются следующие диапазоны измерения: 0..0,4; 0..0,6; 0..1,0; 0..1,6; 0..2,5 МПа.

Читайте так же:
Для чего нужен ресивер регенерации

Измерение влажности

При описании влажности воздуха, как известно следует различать абсолютную и относительную влажность.

Абсолютная влажность показывает, какое количество воды содержится в 1 м 3 воздуха.

Влажность насыщения характеризует максимальное количество воды, которое может содержаться в 1 м 3 воздуха при определенной температуре и атмосферном давлении без образования конденсата.

Относительная влажность представляет собой выраженное в процентах отношение абсолютной влажности к влажности насыщения.

Для данного технологического процесса при измерении относительной влажности воздуха, целесообразнее всего использовать показывающий и регистрирующий прибор – гигрометр типа ТГМ-205./3,4/

Контроль времени

Для соблюдения точности технологического процесса необходимо контролировать время, для этого будем использовать универсальный таймер реального времени типа УТ-1.

Как устанавливается технологический режим работы фонтанной скважины?

Установить технологический режим работы скважины — это значит выбрать такие параметры работы фонтанного подъемни­ка, которые обеспечивают получение на поверхности заданного дебита и позволяют работать без осложнений. Технологический режим работы скважины должен обеспечивать получение на по­верхности заданного дебита, который можно получить из сква­жины при выполнении требований рациональной эксплуатации залежи и рационального использования подъемника. Значение заданного дебита устанавливается проектом разработки, но по мере изменения условий разработки возникает необходимость его уточнения.

С целью установления рационального режима работы фон­танной скважины проводят ее исследование при работе на не­скольких стационарных режимах с построением индикаторной диаграммы. Экспериментальное изучение изменения основных показателей работы добывающей скважины в зависимости от противодавления на устье скважины позволяет построить так называемые регулировочные кривые.

Оборудование фонтанных скважин позволяет без суще­ственных трудностей проводить все виды глубинных гидро­динамических исследований, в том числе и отбор глубинных проб, при различных режимах работы системы, регулируемых сменой проходного диаметра штуцера, устанавливаемого на фонтанной арматуре.

Дебит скважины ограничивают геолого-технологические и технические факторы. К геолого-технологическим факторам относятся: степень устойчивости пород пласта (разрушение пласта и вынос песка); наличие подошвенной воды и верхнего газа (прорывы воды и газа в скважину); необходимость обеспечения условий Рз>0,75Рнас (не допустить снижения нефте­отдачи при разгазировании нефти в пласте); необходимость ограничения объема добываемой воды и сокращения среднего газового фактора; необходимость обеспечения равномерного стягивания ВНК и ГНК.

Техническими факторами являются: недостаточная проч­ность обсадной колонны и возможное смятие ее при значитель­ном снижении забойного давления; ограниченная пропускная способность эксплуатационного оборудования (сепараторы, установки подготовки нефти).

При фонтанной эксплуатации дополнительно следует учесть еще следующие критерии: минимальное забойное давле­ние фонтанирования; минимум газового фактора; недопущение пульсаций, приводящие к срыву фонтанирования и улучшению условий осаждения песка.

Измеряемыми параметрами при исследовании фонтанной скважины являются:

— дебит скважины Q (м 3 /сут, т/сут);

— забойное (пластовое) давление Рза6т), МПа;

— проходной диаметр штуцера dшm, мм;

— давление на устье скважины Р , МПа;

— давление в затрубном пространстве Рзат , МПа;

— газовый фактор Go, (м 3 /м 3 , м 3 /т);

— обводненность продукции В, (%, д.ед.); содержание механических примесей (песка) в продук­ции М, (кг/м 3 , кг/т);

— содержание парафина (смол, асфальтенов) П, (кг/м 3 , кг/т);

а также другие характеристики продукции (плотность нефти и воды, вязкость нефти и воды и т.п.). Кроме того, в процессе этих исследований зачастую фиксируют на каждом режиме работы скважины: кривые распределения давления и температуры по длине скважины; профили притока; производят отбор проб продукции с разных глубин и т.п.

Основные полученные данные заносятся в таблицу.

Графические зависимости вышеприведенных параметров от диаметра штуцера называются регулировочными кривыми.

Данные кривые являются объективным фундаментом для установления рациональной нормы отбора жидкости из сква­жины и наиболее выгодного режима ее работы.

При установлении рациональной нормы отбора продукции из скважины необходимо руководствоваться следующими основными положениями:

— забойное давление Рза6 , как правило, не должно быть ниже давления насыщения Рнас. Для нефти с определенными свойствами допускается снижение забойного давления, удо­влетворяющего условию Рзаб = 0,75Рнас;

— максимальное использование природной энергии, в том числе и газа, выделяющегося из нефти, что требует оптимизации давления на устье скважины Р ;

— минимизация количества выносимого песка из призабойной зоны с целью предотвращения ее интенсивного раз­рушения и потери герметичности заколонного пространства (между стенкой скважины и цементным стаканом);

Читайте так же:
Настройка карбюратора бензопилы штиль мс 660

— предотвращение интенсивного обводнения продукции при безусловном ненакоплении воды в интервале «забой-башмак фонтанного подъемника»;

— предотвращение возможного смятия обсадной колонны в нижней части скважины;

— исключение, по возможности, условий отложения парафина (смол, асфальтенов) и солей как в скважине, так и в призабойной зоне;

— исключение условий фонтанирования скважины по затрубному пространству с возможностью перехода работы скважины в пульсирующий режим (с явлением пульсации), а также образования гидратных (парафиногидратных) пробок;

— дренирование по всей работающей толщине пласта;

— обеспечение (при необходимости) индивидуальной системой транспорта продукции от устья скважины до сборного пункта (мультифазные насосы откачки);

— ограничение дебита скважины в случае прорыва в нее закачиваемой через систему ППД воды или газа из газовой шапки.

На конкретных объектах разработки должны учитываться и специфические особенности, связанные не только с состоянием разработки, но и с особыми свойствами пластовых флюидов и коллекторов.

Контроль за установленным режимом работы фонтанной скважины осуществляется по ее дебиту, а также по значениям устьевого и затрубного давлений. Закономерно, что в процессе длительной работы скважины могут происходить определенные изменения, связанные как с изменением фильтрационной кар­тины течения в дренируемом объеме пласта, так и с нарушения­ми в самой скважине или установленном в ней оборудовании.

Дата добавления: 2016-06-15 ; просмотров: 5048 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Технологические параметры процесса

Одной из основных задач инженеров-технологов при организации промышленного процесса является выбор оптимального технологического режима.

Технологический режим — совокупность технологических параметров, определяющих условия протекания процесса, эффективность которого оценивают технологическими, экономическими и экологическими показателями.

Технологические параметры (ТП) — измеряемые величины, определяющие состояние исходных веществ и условия проведения процесса. Их выбирают в зависимости от временной характеристики процесса.

Производственные процессы подразделяют на периодические и непрерывные.

При проведении периодического процесса определенную порцию сырья загружают в реакционный аппарат, в котором сырье проходит ряд стадий обработки, а затем выгружают все образовавшиеся продукты. Во время загрузки и выгрузки аппарат простаивает. Такой режим работы невыгоден, поскольку по сравнению с непрерывными процессами он связан с большими трудовыми и энергетическими затратами. Известные трудности вызывает и автоматизация производства.

Имеется ряд процессов, технология которых может быть осуществлена только при периодическом режиме (например, коксование каменных углей, работа ионообменных фильтров и т.д.).

При непрерывном процессе поступление сырья в реакционный аппарат и выпуск из него готового продукта происходят непрерывно в течение длительного времени.

Параллельно с основным процессом протекают вспомогательные механические и транспортные операции. Обязательным условием такого режима является согласованность во времени работы всего оборудования.

Если простои отсутствуют, то производительность труда уве- иичивается, интенсивность работы аппаратов повышается, а качество продукта улучшается.

Существуют ТП, которые применяют для разработки техно- иогического режима независимо от временной характеристики процесса: температура, давление, концентрации реагирующих веществ, дисперсность и состав твердых материалов, состав катализатора, интенсивность перемешивания.

Дополнительными параметрами, которые используют при работе в непрерывном режиме, являются расход сырья или реакционной смеси, пропускная способность оборудования, линейная скорость подачи сырья.

Расход реакционной смеси — это величина суммарного

технологического потока, проходящего через аппарат в единицу времени.

Различают расходы объемный, м3/ч:

где Кр*ас — расход реакционной смеси (м3 или кг) в единицу времени; Vug — объем и масса потока (м3 и кг) соответственно; т — время.

Пропускная способность оборудования — максимальный расход реакционной смеси.

Линейная скорость [м3/(с ¦ м2)1 — расход газа или жидкости при заданных условиях, отнесенный к единице площади поперечного сечения аппарата.

Объемная скорость [м3/(с ¦ м3)] — расход газа или жидкости, отнесенный к единице объема аппарата.

Выбор технологических параметров является одной из основных задач, решаемых при анализе схемы производства. С их помощью определяют оптимальный режим производств, обеспечивающий получение максимально высоких критериев эффективности процесса и экологических показателей.

Что такое технологический установ переход?

установ — Часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Что такое технологический переход?

Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами при неизменных режимах обработки.

Читайте так же:
Чертежи изготовления изделий из дерева

Что такое производственный и технологический процесс?

§ 1. Производственный и технологический процессы и их элементы. Производственный процесс и его основные этапы. Производственным процессом называют совокупность действий людей и машин для превращения материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию.

Что является составляющим технологического процесса?

Технологический процесс состоит из операций, а операции из установок, переходов, проходов, приемов и позиций. Операцией называется законченная часть обработки одной или нескольких деталей. Установкой называется часть операции, выполняемая в период между закреплением заготовки для обработки и ее раскреплением.

Что такое технологический?

Технологи́ческий проце́сс (сокращенно ТП) — это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Что такое технологический процесс работы станции?

Технологический процесс работы станции предусматривает операции по обработке составов и вагонов, расформированию, формированию, маневровой и местной работе в минимальные сроки на основе научной организации и применения передовых методов труда при полном использовании технических средств станции.

Что значит операция?

Опера́ция (лат. operatio «действие») — действие или их совокупность для достижения какой-либо цели. Хирургическая операция — комплекс воздействий на органы человека или животного, проводимых врачом с целью лечения или диагностики.

Что называется технологическим процессом?

3.1. Технологический процесс и его элементы. Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, т. е. по изменению размеров, формы, свойств материалов, контроля и перемещения заготовки.

Что такое техническая и технологическая документация?

Технологическая документация — комплекс графических и текстовых документов, определяющих технологический процесс получения продукции, изготовления (ремонта) изделия и т. п., которые содержат данные для организации производственного процесса (см. Технология).

Какие бывают производственные процессы?

Промышленное производство — это сложный процесс превращения сырья, материалов полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка. Производственный процесс — это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Какие технологические процессы бывают?

Классификация технологических процессов

  • Согласно ЕСТД (ГОСТ 3.1109-82) различают три вида технологических процессов (ТП): единичный, типовой и групповой.
  • Единичный ТП — это ТП изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Что такое маршрутная карта технологического процесса?

Маршрутная карта (МК) является основным и обязательным документом любого технологического процесса. Формы и правила оформления маршрутных карт, применяемых при отработке технологических процессов изготовления или ремонта изделий в основном и вспомогательном производстве, регламентированы ГОСТ 3.1118-82.

Что такое технологический режим

За основу классификации методов сушки принимают способы передачи тепла высушиваемому материалу.

Основные способы сушки:

I. Тепловые, разделяющиеся по способу передачи тепла:

а) конвективный – осуществляется конвекцией от нагретого сушильного агента. Способ наиболее старый, простой, но не самый эффективный. Тепловой поток и поток испаряющейся воды не совпадают, они встречные, поэтому испарение воды тормозится (рис.7, а).

7.jpg

Рис. 7. Схема потоков при конвективной (а) и кондуктивной (б) сушке

б) кондуктивный – осуществляется за счет теплопередачи от нагретой поверхности к семенной массе. Для этого обычно используется нагретый транспортер. Тепловой поток и поток влаги совпадают по направлению, поэтому эффективность удаления воды выше (рис. 7, б).

в) терморадиационный – осуществляется под действием ИК-излучения, которое вырабатывается генераторами ИК-лучей. В качестве генераторов ИК-лучей используют специальные лампы, а также нагретые до определенной температуры металлические и керамические поверхности. Семена, поглощающие ИК-лучи, нагреваются изнутри и высыхают. При использовании данного способа происходит разогрев каждого семечка, теплообмен не играет существенной роли, и единственным ограничивающим фактором является прозрачность слоя семян для ИК-лучей, то есть они должны проходить через весь слой, поэтому его толщина не должна превышать 15 мм. Направление теплового и парового потоков совпадают. Ламповые радиационные сушилки отличаются малой теплоинерционностью, просты и сравнительно безопасны в эксплуатации. Метод достаточно эффективен, но распространен слабо, т.к. данные сушилки имеют низкий КПД и очень большой расход электроэнергии.

г) сушка токами высокой частоты. Высокочастотными электрическими генераторами создается электрическое поле, в которое помещается семенная масса. За счет вихревых потоков семена приводятся в высокочастотные колебания, и разогрев происходит частично за счет трения и частично за счет вихревых токов в самом семени. Часть электрической энергии превращается в тепловую. Способ относится к эффективным, поскольку при таком способе сушки материал нагревается очень быстро, температурный градиент имеет то же направление, что и градиент влажности, то есть от центра к периферии семени, что способствует перемещению влаги из внутренних слоев материала к поверхности. Но способ очень энергоемкий – расход электроэнергии в два с лишним раза больше, чем при конвективной сушке.

Читайте так же:
Формула расчета угла конуса

II. Контактная (сорбционная) сушка. Суть ее заключается в передаче влаги от высушиваемой семенной массы к сорбенту, то есть к какому-то веществу с высокой гигроскопичностью (например, силикагель). Можно также смешать сырую семенную массу с высушенными семенами, при этом влажность выравнивается.

III. Вакуумная сушка. Достоинство ее заключается в том, что при искусственном уменьшении давления воздуха над семенами влага из них испаряется при более низких температурах, что позволит сохранить качество семян. Такой способ сушки повышает интенсивность процесса при более низкой температуре нагрева семян. Нагрев семян производится от нагретой поверхности, то есть кондуктивным методом. Семена перемещаются по нагретому транспортеру в камере, где вакуум-насосом создается разрежение. Чем выше разность температур между греющей поверхностью и семенами и глубже вакуум, тем эффективнее сушка.

Положительной особенностью способа являются следующие признаки: процесс проходит при более низкой температуре, сушка более равномерная, расход воздуха меньше, чем при обычном давлении.

Отрицательными сторонами способа являются: повышенный расход электроэнергии, высокая стоимость, необходимость герметичности установки.

IV. Сушка в кипящем слое. Процесс сушки интенсифицируется за счет изменения структуры слоя – перехода от плотного к разрыхленному, что значительно увеличивает активную поверхность. Проводится в ротационной установке: слой семян высотой 450 мм, температура сушильного агента 180. 200 О С. Скорость и количество сушильного агента должны обеспечивать витание семян. В зависимости от исходной влажности семена нагреваются до температуры 75. 98 о С. Недостатком способа является очень быстрый нагрев семян до высокой температуры, в результате чего возможно, несмотря на небольшую продолжительность процесса, ухудшение качества семян и масла. В связи с этим целесообразно применение осциллирующего режима, то есть чередование периодов нагрева и охлаждения семян.

V. Комбинированный способ представляет собой сочетание нескольких способов, чаще сочетают вакуумную сушку с конвективной, терморадиационную с конвективной.

VI. Механический метод удаления влаги применяется при наличии избыточного количества поверхностной влаги, которую можно удалить с помощью центрифугирования, отжима.

Наиболее распространенным из всех рассмотренных методов является конвективный метод. В качестве сушильного агента используется воздух, нагретый в калориферах электричеством, паром; применяется также смесь воздуха с топочными газами.

По способу подачи семян на стадию сушки различают следующие способы сушки:

  • в плотном неподвижном слое;
  • плотном движущемся слое;
  • частично взвешенном состоянии;
  • псевдоожиженном (кипящем) слое.

Эффективность процесса сушки зависит от исходной влажности семян, от их начальной температуры, от толщины и структуры слоя, от температуры и скорости сушильного агента.

У семян высокая инерция поля влажности. Это значит, что семенная масса быстрее прогревается, чем отдает влагу. Температура, до которой семенная масса прогревается при сушке, определяет жизнеспособность семян, способность к хранению, качество масла.

Таким образом, основными параметрами, определяющими интенсивность процесса и сохранение качества высушиваемых семян и содержащегося в них масла для всех методов и приемов сушки, являются: температура сушильного агента, продолжительность процесса, температура максимального нагрева семян. Этими параметрами руководствуются при выборе режимов сушки.

Для установления оптимального технологического режима сушки необходимо, чтобы процесс был максимально коротким и при этом сохранялось или даже улучшалось качество семян и содержащегося в них масла, улучшались технологические свойства семян.

Параметры процесса сушки могут оказывать различное воздействие на качество семян и масла, содержащегося в них. Это воздействие зависит от термолабильности семян и их составных частей. Термолабильность определяется совокупным действием повышенной температуры и влаги. При определенном сочетании температуры и влаги могут создаться благоприятные условия для протекания нежелательных процессов химического и биохимического окисления, гидролиз, денатурация белков, реже их разложение. Результатом нежелательных процессов является ухудшение качества масла и белковых концентратов, уменьшение выхода того или другого.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector