Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Управляющая программа для станков с чпу пример

Управляющая программа для станков с чпу пример

Примеры программ на сверление отверстий при помощи постоянных циклов

Постоянные циклы станка с ЧПУ

Рис. 8.8. Необходимо просверлить 7 отверстий диаметром 3 мм и глубиной 6,5 мм

Код программыОписание
% O0001 N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G54 X5. Y5. S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z10. N112 G99 G81 Z-6.5 R1. F45. N114 X10. N116 X15. N118 X20. N120 X5. Y10. N122 X10. N124 X30. Y20. N126 G80 N128 Z100. N130 M5 N132 G91 G28 Z0. N134 G28 X0. Y0.. N136 M30 %Номер программы Работа в метрической системе Строка безопасности Вызов сверла диаметром 3 мм Перемещение к отверстию № 1 Компенсация длины инструмента Ускоренное перемещение к Z10. Стандартный цикл сверления Сверление отверстия № 2 Сверление отверстия № 3 Сверление отверстия № 4 Сверление отверстия № 5 Сверление отверстия № 6 Сверление отверстия № 7 Отмена постоянного цикла Перемещение к Z100. Останов шпинделя Возврат в исходную позицию по Z Возврат в исходную позицию по X, Y Конец программы
Пример № 2

Рис. 8.9. Необходимо просверлить 12 отверстий диаметром 5 мм и глубиной 40 мм, предварительно выполнить операцию центрования отверстий

№ отверстияКоординаты в прямоугольной системе координат (X; Y)
1X21.651 Y12.5
2X12.5 Y21.651
3X0. Y25.
4X-12.5 Y21.651
5X-21.651 Y12.5
6X-25. Y0.
7X-21.651 Y-12.5
8X-12.5 Y-21.651
9X0. Y-25.
10X12.5 Y-21.651
11X21.651 Y-12.5
12X25. Y0.
Код программыОписание
% O0002 (PROGRAM NAME – HOLES2 ) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 ( CENTROVKA ) N104 T1 M6 N106 G54 X21.651 Y12.5 S1200 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z2. N112 G99 G81 Z-.8 R2. F70. N114 X12.5 Y21.651 N116 X0. Y25. N118 X-12.5 Y21.651 N120 X-21.651 Y12.5 N122 X-25. Y0. N124 X-21.651 Y-12.5 N126 X-12.5 Y-21.651 N128 X0. Y-25. N130 X12.5 Y-21.651 N132 X21.651 Y-12.5 N134 X25. Y0. N136 G80 N138 Z100. N140 M5 N142 G91 G28 Z0. N144 G28 X0. Y0. N146 M01 ( DRILL 12 HOLES ) N148 T2 M6 N150 G54 X21.651 Y12.5 S1000 M3 N152 G43 h3 Z100. N154 Z2. N156 G99 G83 Z-40. R2. Q2. F45. N158 X12.5 Y21.651 N160 X0. Y25. N162 X-12.5 Y21.651 N164 X-21.651 Y12.5 N166 X-25. Y0. N168 X-21.651 Y-12.5 N170 X-12.5 Y-21.651 N172 X0. Y-25. N174 X12.5 Y-21.651 N176 X21.651 Y-12.5 N178 X25. Y0. N180 G80 N182 Z100. N184 M5 N186 G91 G28 Z0. N188 G28 X0. Y0. N190 M30 %Номер программы Название программы Работа в метрической системе Строка безопасности Комментарий Вызов центровки Перемещение к отверстию № 1 Компенсация длины инструмента Ускоренное перемещение к Z2. Стандартный цикл сверления Центрование отверстия № 2 Центрование отверстия № 3 Центрование отверстия № 4 Центрование отверстия № 5 Центрование отверстия № 6 Центрование отверстия № 7 Центрование отверстия № 8 Центрование отверстия № 9 Центрование отверстия № 10 Центрование отверстия № 11 Центрование отверстия № 12 Отмена постоянного цикла Перемещение к Z100. Останов шпинделя Возврат в исходную позицию по Z Возврат в исходную позицию по X, Y Временный останов Комментарий Вызов сверла диаметром 5 мм Перемещение к отверстию № 1 Компенсация длины инструмента Ускоренное перемещение к Z2. Цикл прерывистого сверления Сверление отверстия № 2 Сверление отверстия № 3 Сверление отверстия № 4 Сверление отверстия № 5 Сверление отверстия № 6 Сверление отверстия № 7 Сверление отверстия № 8 Сверление отверстия № 9 Сверление отверстия № 10 Сверление отверстия № 11 Сверление отверстия № 12 Отмена постоянного цикла Перемещение к Z100. Останов шпинделя Возврат в исходную позицию по Z Возврат в исходную позицию по X, Y Конец программы

2.17. Пример управляющей программы для обработки

детали «Валик резьбовой»

На рис. 41 представлен совмещенный чертеж заготовки и детали «Валик резьбовой» с траекториями перемещений режущих инструментов для ее обработки на станке 16А20Ф3, оснащенном системой ЧПУ 2Р22.

Рис. 41. Схема обработки детали «Валик резьбовой»

Управляющая программа для обработки детали «Валик резьбовой» имеет следующий вид:

N001 Т1S3 572 F0,43 М08

Резец Т1 – черновой, третий диапазон, n = 572 об/мин, s = 0,43 мм/об, включение подачи СОЖ.

Подход к начальной точке для цикла L08.

Задание цикла L08, припуск под чистовую обработку – 1 мм на диаметр, глубина резания – 4 мм.

Детали с программой для чпу

Программа для управления станком с ЧПУ (программа для управления шаговыми двигателями) также является моей собственно разработкой. Выражаю благодарность Кичаеву Константину за то, что поставил меня на путь истинный, а именно объяснил что такое Delphi, а первая программа была разработана под Q-Basic и работала только в Win 98. Предлагаемая программа работает и под Win 98 (95) и под XP. Драйвер (программный) для обслуживания LPT под XP я взял здесь http://valery-us4leh.narod.ru/XpCoding/XPlpt.html

Принцип работы: Рисуется в AutoCad рисунок только линиями (lines) , круги, полигинии, дуги. Файл сохраняется в формате DXF. Запускается программа, открывается сохраненный файл. Рабочий инструмент (перо, сверло и т.п.) выставляется в «ноль» — вкладка «ручное перемещение»
В программе есть просмотр «программы(файла) обработки», оптимизация файла – сокращение холостых перемещений, задание режимов резания. Выбирается вид обработки: рисование, сверление, фрезерование, гравировка. Сверление происходит по точкам “Point” в файле DWG. Фрезерование почти не отличатся от рисования (только режимы).
Также возможна работа с файлами Sprint-Layout формата Gerber (RS274-X) или G-код. Т.е. рисовать и сверлить платы разработанные в программе Sprint-Layout.
Описание программы VRI-cnc:
Программа постоянно совершенствуется, поэтому описание может не отражать внесенные изменения.
Окно программы имеет четыре вкладки:

  • Ручное
  • По программе
  • Настройка
  • ?.
Читайте так же:
Кроссировка кабеля rj 45


Рис.1 Окно «Ручное управление»

1) Отображает процесс выполнения перемещения рабочего органа по одной из осей
2) Настройка скорости перемещения в ручном режиме
3) Расстояние на которое переместится рабочий орган при нажатии одной из кнопок перемещения (стрелки 7)
4) При введении координат в окно 4, и нажатии ОК рабочий орган начнет перемещение в указанную точку со скоростью указанную в п.2
5) Введены в этом окне координаты присваиваются положению инструмента, без перемещения инструмента. Например: мы знаем что сейчас инструмент находится в точке 100:100:0, но после включения программы по умолчанию координаты инструмента обнулены (окно 6), поэтому в окно 5 вводим 100:100:0 и нажимаем ОК.
6) Отображает реальное значение положения инструмента.
7) Кнопки ручного перемещения инструмента. Со скоростью п.2 на расстояние п.3.

Управление по программе – автоматический режим. В данном режиме обработка (перемещение инструмента) ведется в автоматическом режиме по координатам записанным в соответствующем файле обработки.
Рассмотрим окно программы: «по программе»


Рис2. Окно «По программе Gerber»

1) вид обработки. Возможные варианты обработки: рисование, сверление, фрезеровка и гравировка.
2) Скорость перемещения по осям У и Х рабочая (когда инструмент опущен)
3) Скорость перемещения по осям У и Х ускоренная (когда инструмент поднят)
4) Скорость перемещения по оси Z рабочая (опускание инструмента — сверление)
5) Скорость перемещения по оси Z ускоренная (быстрый подвод инструмента к детали и подъем инструмента)
6) Значение Z при котором инструмент гарантированно проходит над деталью


Рис.3 Z холостое

Я обычно за ноль по Z принимаю поверхность рисунка (платы). Т.е. при Z=0 маркер будет касаться рисунка.
При сверлении за Z=0 – это поверхность детали.
Вначале работы, после установки детали или платы, я в ручном режиме подвожу инструмент (маркер) до касания с деталью, затем обнуляю Z. И поднимаю инструмент на 1 мм.
7) Режимы работы можно сохранять, и по необходимости считывать. Это удобно когда ведется обработка различных материалов и при различной обработке.
8) Работа по файлам AutoCAD см.п.17
9) Работа с файлами Gerber и Exelon.
10) Диаметр маркера, необходим для расчета при рисовании пяточков на платах.
11) Диалог открытия файла
12) Список применяемых апертур в файле. Справочная информация. Которую можно использовать для смены маркера при рисовании дорожек разной толщины.
13) Предварительный просмотр файла.
14) Запускает процесс рисования
15) Пи установке этой галки и завершении обработки инструмент будет возвращается в ноль.
16) Окно реальных координат инструмента (положение инструмента)


Рис.4 Окно «По программе AutoCad»

17) Открывает файл DXF
18) Вкл/выкл показа холостых перемещений
19) Вкл/выкл автоматического увеличения (вписывает рисунок в окно просмотра)
20) Задание масштаба при отключенном п.19
21) Просмотр файла
22) Оптимизация файла: создается новый файл в котором минимум холостых перемещений.
Настройки.


Рис.4 Окно «Настройки»

1)Настраивается передаточное отношение по трем осям.
Пример расчета:
Дано двигатель 400 об/шаг, винт шаг 1мм. Передаточное отношении = 1мм/400шагов=0,0025 мм/шаг. Передаточное отношение может быть отрицательным если надо инвертировать перемещение по оси.
2) Габариты стола. При их превышении обработка останавливается.
3) Коррекция люфтов. В любой передаче есть люфты. Измерить можно так:


Рис.6 Измерение люфтов

На столе закрепляем индикатор ИГ-0.01, вместо инструмента закрепляем какой либо предмет и перемещает его с помощью ручной подачи в сторону индикатора. Затем в обратную сторону по 0.01мм, до тех пор пока не выберется люфт (стрелка не пойдет в другую сторону), сумма перемещений по 0.01мм пока стрелка не подвижна и будет люфт по этой оси. Поверяется так: люфт был 0.2мм. вводим его в настройки. Затем в ручном перемещении при сдвиге на 0.01 стрелка должна сдвигаться даже при смене направления перемещения.
Проверка LPT: используется для проверки работы контроллера и программы.
Если подключенный двигатель к контроллеру не вращается при ручном перемещении поступаем так:
— включаем поочередно 1-8 бит и нажимает «передать в LPT» и проверяем приходят ли данные сигналы (+5в) на контроллер, на соответствующий вход тм7
— чтобы проверить работу тм7 необходимо передать следующие сигналы в LPT:

ТМ7 №1
1000 1000 – на выходе тм7 (№1) на 16 выводе должно появится +5в.
0100 1000 – на выходе тм7 (№1) на 15 выводе должно появится +5в.
0010 1000 – на выходе тм7 (№1) на 10 выводе должно появится +5в.
0001 1000 – на выходе тм7 (№1) на 9 выводе должно появится +5в.
1111 1000 – на выходе тм7 (№1) на 16,15,10, 9 выводе должно появится +5в.

ТМ7 №2
1001 0100
0100 0100 и т.д

Далее опишу последовательность действий при работе с программой.
Я опишу только работу программы VRI-cnc с файлами DXF из AutoCAD, работа с файлами GBR (из программы SprintLayout.) аналогичен.

В качестве управляющей программы для станка (т.е. описание пути инструмента) используется файлы *.DXF или *.GBR. В данных файлах в векторном формате описаны примитивы (линии, круги и т.д.). Программа считывает из файла координаты и в соответствии с ними перемещает инструмент.
Пока программа поддерживает только примитивы Line. Т.е. Рисунок должен быть нарисован только линиями.
Рассмотрим пример: допустим нам надо выполнить надпись на пластине 50х70мм

Читайте так же:
Киповец зарплата в россии


Рис. 5 Чертеж детали с надписью.

В AutoCAD создаем рисунок DXF. Надпись выполняем линиями (Lines).
За начало координат располагаем в левом нижнем углу детали.


Рис.6 Расположение начала координат в файле рисунка

Расположение начала координат в файле рисунка, может быть и в другом месте. Но учти это при расположении детали на станке.

Направление координат в станке может быть произвольное. Например ось Х может быть направление и влево и вправо. Это выставляется в п.Настройка – передаточное отношение. Т.е. для изменения направления можно ввести отрицательное передаточное отношение.
Для себя я принял следующее направление осей координат:


Рис.4 Направление осей координат станка

Расположение начала координат также может быть произвольное. см. далее.

При первом запуске станка советую проверить скоростные характеристики шаговых двигателей.
Открываем вкладку «Ручное перемещение»


Рис.5 Проверка скорости шаговых двигателей.

Выставляем движок скорости в среднее положение и кнопками [стрелки] крутим шаговые двигатели. Если ротор шагового двигателя уверенно вращается, увеличиваем скорость.
То тех пор пока при нажать [стрелки] шаговый двигатель не будет вращаться а будет просто трещать. Уменьшаем эту скорость на 10% это и будет максимальная скорость шагового двигателя. При работе советую скорость еще уменьшить на 10%, что гарантирует стабильную работу шагового двигателя под нагрузкой.
Далее закрепляем деталь на столе.
Включаем (запускаем) программу на компьютере (если она еще не включена). При запуске программы координаты X Y Z будут обнулены. Т.е. x=0,y=0,z=0. И соответственно то положение инструмента которое было на момент запуска программы будет принято за «ноль».


Рис.6 начало координат на момент включения программы.

Так как нами принято в файле DXF ноль будет лежать в нижнем левом углу детали (О-дет), а при включении ноль будет в точке О-вкл. (см.рис). то надо изменить положение нуля. Переходим на вкладку «Ручное управление» и копками «стрелки»перемещаем маркер (вершина маркера это ноль) из точки О-вкл в точку О-дет. До касания с деталью.


Рис.6 Правильное положение начала координат.

Далее обнуляем координаты или в окошке «положение инструмента» кнопки [>0 dxf). необходимо открыть файл в AutoCAD и сохранить. При необходимости разбить рисунок (команда _explode)
-показывает холостые ходы на просмотре GBR
-показывает холостые ходы на просмотре при сверлении по DRL
-просмотр Drl (Exellon) файла
-в окне виртуальный стол добавлена координатная сетка 10мм х 10мм
-отображение текущего состояния порта LPT — вкл/выкл битов
-добавлен полношаговый режим
-добавлен режим инвертирования данных при использовании микросхемы НА1340 в качестве драйвера
-корректная привязка к винчестеру, теперь переформатирование диска не повлияет на работу программы.
-увеличена Мах выбираемая скорость в ручном режиме
-включение/выключение шпинделя (фреза или сверло) в ручном и автоматическом режиме.
-Управление с клавиатуры в ручном режиме, при удержании клавиши двигатель включен.
-отключение движков после окончания программы и между перемещениями в ручном режиме.

Детали с программой для чпу

Порядок подготовки станка с ЧПУ к выполнению определенной технологической операции требует использования унифицированных методик. Стандартизация этого процесса помогает оперативно наладить или перенастроить аппарат, а также упрощает начало работы со станками для новых сотрудников.

Что такое наладка станка с ЧПУ?

Наладка станка с ЧПУ — это финальный этап настройки автоматической системы, которая осуществляется или после установки оборудования, или при настройке станка на производство новых деталей. Эту задачу выполняет квалифицированный специалист, который знаком с программированием конкретной модели станка. Это важно, поскольку в процессе наладки потребуется скорректировать управляющую программу или даже всё программное обеспечение станка.

Процесс наладки выполняют в несколько этапов:

  • Установка оборудования (если это новый станок на предприятии);
  • Монтаж необходимых механизмов (опционально);
  • Калибровка;
  • Ввод управляющей программы (УП);
  • Тестовая обработка изделия;
  • Анализ работы и корректировка УП.

Проводить полномасштабную работу при каждом обновлении выполняемых задач — ресурсоемкий процесс. Чтобы ускорить работу по наладке станка используются два метода актуализации данных: создание карты наладки и комментарии к УП.

Что такое карта наладки станка с ЧПУ и зачем она нужна, кто составляет?

Карта наладки станка с ЧПУ — это специальный чертеж, в котором зафиксированы все изменения в производственном процессе на определенном станке. Документ представляет собой расчетно-технологическую карту, где наглядно отображены все действия по наладке аппарата. Карты наладки нужны наладчикам, чтобы выполнить задание, и комплектовщикам — для быстрой подготовки станка к выполнению установленных задач.

В карте наладки фрезерного станка с ЧПУ обязательно должны содержаться следующие сведения:

  • Применяемый инструмент;
  • Порядок смены и способ установки инструмента на станке;
  • Размерная цепь системы на каждой стадии рабочего процесса;
  • Заданные технологические режимы;
  • Параметры системы после выполнения задания;
  • Исполнительные размеры.

Разработкой карты наладки токарных или фрезерных станков занимается технологическая служба предприятия. Использование картотеки позволяет оператору подготовить станок к выполнению конкретной задачи в кратчайшие сроки.

Читайте так же:
Ютуб сергей неверов переделка компьютерных блоков питания

Что такое комментарии в карте наладки?

Комментарии в карте наладки фрезерного станка — это пояснительный текст, который наладчик указывает для оператора и наладчика. Чтобы операционная система станка не воспринимала комментарий как часть команды, перед текстом ставят «;» или заключают текст в круглые скобки.

В комментариях чаще всего указывают следующие данные:

  • Наименование изделия;
  • Порядок выполнения технологических операций;
  • Используемый инструмент;
  • Применяемый материал;
  • Дата составления карты.

Зачастую на станках установлен лимит для одного комментария в 32 символа. Иногда операционная система станка позволяет вводить данные только латиницей, что предполагает использование транслитерации.

Содержание карты наладки для станков с ЧПУ

Чтобы карта наладки фрезерного станка была понятна для всех специалистов, кто будет её использовать, следует корректно вносить следующие данные:

  • Модель станка;
  • Наименование изготавливаемой детали;
  • Перечень обрабатываемых поверхностей, в порядке их обработки;
  • Перечень используемых инструментов;
  • Указание на использование дополнительного оборудования, при необходимости;
  • Вылеты по осям;
  • Порядок выполнения операций;
  • Координаты исходных точек рабочих органов в начале обработки.

Порядок оформления карты наладки станка с ЧПУ

Чтобы карты наладки инструмента для станков с ЧПУ были универсальными, вне зависимости от оборудования и уровня квалификации специалиста, следует придерживаться определенного порядка внесения данных.

  1. Начертить эскиз изготавливаемой детали, с указанием исходной точки.
  2. Указать положение крепежных точек на станке, с учетом конкретной оснастки.
  3. Указать траекторию движения рабочего инструмента. Отметить на траектории движения инструмента опорные точки.
  4. Определить точки контроля: позицию инструмента и детали, где будет приостановлено исполнение программы, чтобы оператор визуально проконтролировал ход работы.
  5. Задать режимы для каждого участка обработки.
  6. Задать необходимые дополнительные сведения.

Чтобы оптимизировать процесс изготовления детали и минимизировать шанс появления ошибки, при оформлении надо:

  • Учитывать холостой ход инструмента;
  • Выполнение операций осуществлять от объемных/черновых к детальным/финишным;
  • Снижать нагрузку на деталь в процессе обработки, поскольку у детали снижается жесткость;
  • Избегать соударения заготовки и инструмента на холостом ходу.

Разработка управляющей программы для станков с ЧПУ

Управляющая программа (УП) — это система команд, определяющих траекторию перемещения рабочего инструмента в процессе выполнения технологической операции. Данные представляют собой последовательность фраз, содержащих геометрическую и технологическую информацию по обработке каждого участка детали.

Фразы в управляющую программу вносятся в той последовательности, в которой планируется осуществлять технологические этапы. Несколько строк в одной фразе применяются для создания команд для одного рабочего органа аппарата.

Рекомендации по работе с технологической документацией

Существует несколько вариантов исполнения технологической документации для настройки ЧПУ-станка. Самый обширный список состоит из таких документов:

  • Карта наладки станка;
  • Операционные эскизы;
  • Расчетно-технологическая карта;
  • Операционная карта режимов.

Такой перечень необходим для крупных предприятий, где ведется производство различных деталей. Для работы в небольших компаниях, где используется несколько станков, а номенклатура продукции небольшая, можно вводить собственные правила оформления документации. Главное — придерживаться принципа, что используемая картотека должна быть понятна любому новому сотруднику без долгого переобучения и сохранять эффективность при обновлении номенклатуры изделий.

Образцы карт наладки для станков с ЧПУ

Образец карты наладки корректно составлять для станка определенного типа, так как невозможно составить универсальную документацию для разных станков. Существует общий порядок составления документации, который рассмотрен ниже.

Для фрезерного станка

В карту наладки инструмента фрезерного станка вносятся следующие данные:

  • Информация о производимой детали;
  • Чертеж формата A1$;
  • Операционная карта.

Чтобы привести к унифицированному виду карты обработки с правилами комплектования, следует оформлять их в соответствии с ЕСТД ГОСТ 3.1404.74.

Для токарного станка

В карте наладки токарного станка следует обязательно указать следующие параметры:

  • Применение и порядок зажимных приспособлений;
  • Габариты исходной заготовки и готовой детали;
  • Перечень основных и вспомогательных инструментов, с указанием расположения точек режущих кромок относительно опорной точки станка;
  • Координаты начальной точки обработки.

Выводы

Выполнение необходимых подготовительных работ при эксплуатации станков с ЧПУ позволяет сэкономить много ресурсов при отладке оборудования. Ключевым процессом на этом этапе является составление карт наладки станков с ЧПУ. Правильное заполнение документации обеспечит быструю корректировку управляющих программ при создании новых деталей и ускорит процесс передачи задания от специалиста к специалисту.

Если в процессе эксплуатации возникают вопросы, обратитесь к продавцу станка за консультацией.

—>Персональный сайт Пьяных А.В. —>

Первый станок я проектировал в системе "AutoCad". Времени было мало. Позвонили и сказали: "Давай чертежи быстрее. Технолог, токарь, фрезеровщик, расточник и т.д. ждут". Пришлось быстренько освоить на минимально необходимом уровне "AutoCad" и подготовить чертежи деталей. От автокада удовольствия я не получил, но все же сделал необходимый минимум. Детализация была минимальна, и в процессе сборки были выявлены ошибки проектирования: то гайка мешала нормальному ходу, то еще что-нибудь. Приходилось уже в процессе сборки устранять недостатки. В итоге станок заработал. В точности он превзошел ожидания, а вот в жесткости все оказалось намного хуже из-за цилиндрических направляющих, которые при обработке цветных металлов и алюминиевых сплавов деформировались, давая погрешность в 1-2 миллиметра. С деревом и различными пластмассами с небольшой скоростью подачи работать можно было.

Краткая история проектирования второго станка

Ситуация со сроком разработки второго станка практически повторилась. Когда я начал вести разведку поставщиков алюминиевого сплава для элементов конструкции, обзвонил фирмы, торгующие металлопрокатом. Нашел хорошее предложение в Самаре. И цена меня устраивала, и рез в размер они делали (многие продают плитами, листами и т.д.).

Читайте так же:
Настройка карбюратора бензопилы штиль мс 660

Я потихоньку начал представлять в голове, как станок будет выглядеть в готовом виде, какие компоненты буду использовать, какие могу позволить со своим скромным бюджетом. Набросал эскизы самого станка и его узлов. Искал на Алиэкспрессе двигатели, рельсовые направляющие, ШВП, фрезер. Искал чертежи и размеры намеченных к приобретению компонентов. И внезапненько мне позвонили и сказали: «Ну что? Алюминий брать будешь? У нас повышение цен намечается и возможность предварительно обработать металл появилась». И тут понеслось.

Второй станок я проектировал в системе автоматизированного проектирования "Компас 3D". "Компас" в освоении намного проще, чем "AutoCad", и за неделю я изучил софт и подготовил чертежи и всю документацию. Назначение кнопок программы понятно интуитивно, выполняемые функции ожидаемы и предсказуемы. Может потому, что "Компас" разрабатывают отечественные программисты? В более короткие сроки я получил значительно лучший результат. Более тщательная проработка деталей и качественное построение сборки позволили выявить все недостатки еще на стадии проектирования.

Разнесенная сборка

Разнесенная сборка станка в "Компас 3D"

САПР "Компас 3D"

Немного о системе. "Компас" разрабатывается российской компанией «Аскон». Первая версия программы вышла в 1989 году. Windows-версия вышла в 1997 году. На момент написания статьи актуальна 16 версия. Системе присуща функциональность, ставшая типовой для всех САПР подобного уровня:

  • булевы операции со стандартными формообразующими элементами,
  • построение поверхностей любых типов,
  • ассоциативное назначение параметров элементов,
  • создание различных вспомогательных элементов, создание эскизов и всевозможных пространственных кривых (всевозможных спиралей, ломаных сплайнов и т.д.),
  • конструирование ребер жесткости, фасок, отверстий, скруглений, тонкостенных оболочек и прочих конструктивных элементов,
  • набор всех необходимых инструментов для создания различных деталей и их элементов из листового материала, а также сгибов, отверстий, штамповок, жалюзи, буртиков, различных вырезов, замыкания узлов, а, кроме того, дает возможность выполнять развертки в созданном листовом теле с возможностью формирования его ассоциативного чертежа,
  • построение практически любых массивов для компонентов сборки,
  • создание пользовательских библиотек или вставка их в модель из уже имеющегося готового набора,
  • взаимное размещение деталей, входящих в состав устройства, а также моделирование всей сборки,
  • наложение всевозможных сопряжений на элементы сборки, а имеющаяся возможность их автоматического наложения способна значительно увеличить скорость построения сборки,
  • быстрое обнаружение взаимопроникающих деталей,
  • специальные средства, упрощающие работу с большими конструкциями,
  • возможность быстрого редактирования не только отдельных деталей, но и всего проекта в целом при помощи характерных точек,
  • изменение на любом из этапов проектирования параметров элемента, вызывающее перестроение сразу же всей модели.
  • создание таблиц переменных в графических документах и моделях.

САПР "T-FLEX"

Изучая курс «Инновационные технологии в машиностроении» я впервые узнал о САПР "T-Flex". Эта САПР первая в мире начала использовать параметрическое моделирование. Система выпускается с 1992 года. Сейчас актуальна версия 15.

  • Система идеальна для проектирования деталей, создания сборок
  • Хорошо реализована возможность создания конструкторской документации
  • Наличие библиотек стандартизированных по ГОСТ элементов
  • Система отечественная, поэтому проблем с локализацией нет
  • Удобная и полная справка, фактически учебник по T-Flex
  • Относительно невысокая стоимость
  • Легко достать, распространяется бесплатная учебная версия
  • Обучение несложно даже для человека, никогда не работавшего с CAD
  • Система является параметрической, что облегчает 2D и 3D черчение
  • Исключительно удобен модуль 2D черчения
  • Имеется система проектирования деталей, гнутых из листового металла
  • Кинематический анализ механизмов, расчёт упругих деталей и зубчатых передач
  • Расчёты на прочность, жёсткость, устойчивость, частотный и тепловой анализ
  • Простой и несложный для обучения интерфейс

Основное преимущество "T-Flex" состоит в продуманной системе параметрического моделирования. Видео YouTube. "Компас" тоже поддерживает параметризацию, но, по словам профессионалов, не так хорошо. "T-Flex" я тоже пощупал, попробовал в нем создать пару деталей.

Держатель гайки ШВП T-Flex

Элемент крепления гайки ШВП осей Х и Y в "T-Flex"

Держатель гайки ШВП Компас 3D

Та же деталь в "Компас 3D"

За небольшое время работы в "Компас 3D" и "T-Flex" я не успел, да и для моих нужд не было необходимости, изучить эти САПР в полной мере. Поэтому буду частично опираться на свой опыт и частично на адекватные аргументы и оценку людей, которые занимаются проектированием профессионально. В интернете сравнительной таблицы функций "Компас 3D" и "T-Flex" я не нашел. Конторы тактично относятся друг к другу и не пишут: а вот у нас длиннее и толще лучше, чем у конкурентов. По мере поисков плюшек и сравнения этих САПР у меня сложилось впечатление, что я сравниваю левую и правую руки. Обеими можно делать одно и то же, но все же по-разному, все зависит от навыков. Люди говорят, что "T-Flex" более гибкий и у него больше возможностей, показывают картинку как все круто. Тут же находится профессионал и показывает такую же картинку, сделанную в "Компас 3D". На многих форумах читал, что "T-Flex" быстрее развивается и подстраивается под нужды разработчиков. Здесь мое собственное мнение отсутствует в связи с тем, что я пользовался лишь 14 версией "Компаса" и 14 версией "T-Flex" и в динамике отследить разницу версий и развитие систем не могу. Большой плюс систем "Компас" и "T-Flex" в том, что у них есть учебные версии. Для ознакомления самое то. У "AutoCAD" и "SolidWorks" тоже есть учебные версии, но данные САПР для себя я пока не рассматриваю. Как будет свободное время я с удовольствием изучу "T-Flex" более тщательно.

Читайте так же:
Линейка для измерения плоскости

Для новичка "Компас" и "T-flex" будут понятны для изучения. Я знаком с 3D моделированием по программе "3DS MAX", хорошо представляю, что такое 3D объекты и булевы операции с ними, поэтому мне было легко разобраться с созданием объектов в обеих САПР. Поскольку большую часть времени я провел работая в "Компасе", то при необходимости разработать какую-либо деталь или устройство я обращаюсь именно к этой программе.

Пресс-листогиб

Модель пресс/листогиб из домкрата

Эскизный проект я рисую в программе "CorelDraw" (у меня очень большой опыт работы в этой программе, поэтому набросать эскизный проект и прикинуть основные размеры мне проще именно с ее помощью). Потом, при построении модели в "Компас 3D", я часто возвращаюсь к проекту в "CorelDraw", делаю измерения и вбиваю данные в "Компас 3D".

Эскиз детали

Размеры детали в "CorelDraw"

Деталь

Модель той же детали в "Компас 3D".

Ниже приведу эскиз в "CorelDraw". Это узел крепления кареток и гаек ШВП осей X и Y второго станка. Здесь сразу видно, что пересечения крепежных отверстий нет. По этому эскизу созданы модели всех деталей и сделана разнесенная сборка. Детали расположены плотно, но не мешают друг другу.

Эскиз узла станка

Эскиз узла крепления кареток в "CorelDraw"

Сборка узла

Разнесенная сборка узла в "Компас 3D"

Сборка узла

Фотография узла в процессе сборки еще без гаек.

Вот еще пример узла, нарисованного в "CorelDraw", — это узел моего нового проекта 3D принтера/гравера/лазерного резака.

Эскиз узла принтера

Эскиз узла 3D принтера

Модель узла принтера

А вот и часть модели в "Компас 3D"

Работа в связке программ "CorelDraw" и "Компас 3D" для меня оказалась наиболее удобной и продуктивной.

Составление управляющей программы для изготовления детали на токарном станке с устройством ЧПУ типа 2Р32

Проработка чертежа изготовления изделия. Карта технологического процесса. Выбор режущего инструмента. Расчет режимов резания. Построение траекторий перемещения каждого инструмента и определение координат опорных точек. Листинг управляющей программы.

РубрикаПроизводство и технологии
Видкурсовая работа
Языкрусский
Дата добавления28.09.2017
Размер файла326,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Санкт-Петербургский институт машиностроения (ЛМЗ-ВТУЗ)

Кафедра автоматизации производственных процессов

по дисциплине: «Программное управление»

Специальность: «Компьютерное управление в производстве и бизнесе»

Выполнил: Машевский А.А.

  • Введение
  • 1. Задание на курсовую работу
  • 2. Цель работы и исходные данные
  • 3. Технологическая проработка чертежа
  • 4. Карта технологического процесса
  • 5. Выбор режущего инструмента
  • 6. Расчет режимов резания
  • 7. Построение траекторий перемещения для каждого режущего инструмента и определение координат опорных точек этой траектории
  • 8. Управляющая программа
  • Список используемой литературы

Введение

Широкое внедрение разработок из области информационных технологий позволяет сегодня такой отрасли как станкостроение производить станки, отличающиеся высоким качеством и надежностью, что гарантирует успех любому современному производству.

Современный станок — это устройство со сложной системой управления, благодаря чему до минимума сводится присутствие человека в процессе производства. Последние разработки в области промышленной автоматизации позволяют контролировать оборудование посредством Интернета, соединять станки в единую сеть и даже использовать беспроводную связь (Wi-Fi, GSM, ZigBee).

На основе достижений в области электроники, вычислительной техники, приборостроения были разработаны принципиально новые станки, работа которых основывается на компьютеризованной системе управления — так называемом числовом программном управлении (ЧПУ), которое считывает инструкции, заданные особым языком программирования, тем самым управляя металло-, дерево- и пластмассообрабатывающими станками и станочной оснасткой. Станки с ЧПУ могут быть аппаратными (NC — Numerical control), где алгоритм работы реализуется через жестко заданные схемы управления обработки и не может быть изменен после изготовления устройства. Другой тип станков с ЧПУ называют CNC (Computer numerical control), он построен на такой системе управления, которая предусматривает микроконтроллер, программируемый логический контроллер (устройство управления электроавтоматикой станка, состоящего из источника питания, процессорного блока и программируемой памяти), управляющий компьютер на базе микропроцессора. Вообще же, данные системы называют числовыми потому, что величина каждого хода ИО станка задается числом.

В целом, данные станки предназначены обеспечивать высокую четкость и скорость, которые заданы управляющей программой, а также сохранение этих параметров при длительном использовании. Это правило распространяется на все виды станков с ЧПУ: токарные, сверлильно-расточные, шлифовальные, многоцелевые, электроэрозионные, фрезерные станки.

В конечном счете, преимущества станков с ЧПУ очевидны: детали, произведенные на таких станках, в каком бы то ни было количестве, будут идентичны друг другу; управляющая программа может быть использована какое угодно количество раз и при этом ее можно без особого труда заменить на другую программу (т.е. быстрая переналадка оборудования); такого типа станки легко настраивать и загружать в них новые управляющие программы, следовательно, сокращается время наладки станка. Что и нужно современному производству.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector