Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Лазерная резка. Принцип работы. Вопросы и ответы

Лазерная резка. Принцип работы. Вопросы и ответы

Современная техника и оборудование, которое используется при работе с металлом – это высокоэффективные и мощные устройства, позволяющие обрабатывать материал быстро и с высокой точностью. Одним из наиболее эффективных способов считается лазерная обработка металла, при которой необходимы оборудование и специальные навыки.

Известно много особенностей работы с лазерным оборудованием. А чтобы понять суть этого метода обработки, стоит разобраться в принципах работы лазерной установки для резки заготовок из металла.

Резка металла лазером: особенности метода

На производствах и в мастерских применяют различные способы раскроя из листового металла заготовок с определенными параметрами. Наиболее точный и предпочтительный способ – это применение лазерной установки.

Сам по себе метод резки – это, по сути, раскрой из листового металла заготовки необходимой формы и в определенном количестве. Известны различные методы, которые позволяют получить определенные заготовки из листов металла. Но многие из них (например, ручные станки или ножницы по металлу) не гарантируют достаточной точности.

Если есть потребность обработать листовой металл, а при этом важна точность, то может помочь только лазерная установка. Лазерная резка – это способ раскроя металлического листа определенной толщины при использовании лазера высокой мощности.

Процесс разделения происходит за счет сфокусированного лазерного пучка на конкретную область металла. В месте контакта температура материала повышается до температуры плавления. Области вокруг не меняют свой температурный показатель, что позволяет не деформироваться краю заготовки. Линия разреза получается точной и достаточно тонкой, что позволяет сэкономить на расходном материале.

Основной принцип работы лазера для резки – это прожиг металлического листа высокотемпературным и точно сконцентрированным лучом. Расплавленный металл с обработанного участка удаляется направленным потоком воздуха или произвольно стекает.

В чем основные преимущества метода?

Лазерная обработка материалов имеет ряд преимуществ, которые выражены в следующем:

  • нет прямого механического контакта с обрабатываемым материалом, а значит это дает возможность работать с хрупкими материалами;
  • под действием направленного луча происходит плавление даже очень твердых металлов;
  • высокая скорость обработки металла;
  • возможность организации скоростной и непрерывной резки, что увеличивает производительность;
  • процесс полностью автоматизированный, что практически полностью исключает вероятность воздействия человеческого фактора.

Существенные минусы в работе

Если есть преимущества, то, соответственно, есть и недостатки. Технология лазерной резки металла – не исключение, и в этом аспекте можно отметить следующие минусы:

  1. Достаточно большое потребление электроэнергии.
  2. Высокая стоимость самой лазерной установки.
  3. При ошибке в настройках есть вероятность порчи обрабатываемого материала.
  4. Высокотемпературный лазер опасен для человека.

Использование лазерного оборудования – это высокая производительность. Но по карману такое устройство только крупным производствам. Поэтому сегодня очень популярна услуга осуществления изготовления конкретных заготовок под заказ в специализированных мастерских.

Ваши вопросы – наши ответы

У простого обывателя или того, кто впервые сталкивается с таким видом обработки металла, может возникнуть масса вопросов. Мы сформулировали наиболее актуальные вопросы об особенностях применения и возможностях лазерной резки и ответили на них:

1. Что такое лазер, которым режут металл?

Лазер – это сфокусированный пучок огромной оптической энергии. За счет концентрирования высокой тепловой энергии материал, на который направляется лазер, просто испаряется или стекает по направлению, противоположному к самому лучу.

2. Какие бывают виды лазерных установок?

Есть некоторая градация типов лазерных установок, которые применяются на производствах:

  • газовые;
  • твердотельные;
  • волоконные;
  • полупроводниковые.

Но такие установки для резки – это основные аппараты. Существуют и другие устройства, которые используют иные принципы воздействия на обрабатываемый металл лазером. В основном такое оборудование изготавливается на специальных производствах. Но некоторые установки можно изготовить дома (например, газовую лазерную установку). Также все аппараты отличаются по стоимости использования и сложности управления.

3. Что можно резать лазером?

При помощи резки лазером в принципе можно разрезать любой материал. Однако все зависит от типа установки, параметров настройки и свойств самого обрабатываемого материала. Граничный показатель (за основу берется листовая сталь) – листовой материал толщиной до 35 мм. Поэтому разумно предположить, что единственным существенным ограничением для лазера является толщина обрабатываемого материала.

Здесь в основном рассматривается резка лазером металла. Но стоит сказать, что металлическими листами все не ограничивается, лазеру под силу резать дерево, пластик, акрил и многое другое. При этом резка получается точной и быстрой, без необходимости дополнительной обработки.

4. Что не под силу разрезать лазеру?

Сфокусированный высокотемпературный лазер – это мощный инструмент. Однако и для такого оборудования есть свои «крепкие орешки» – это любые материалы с оптическим эффектом. Ярким примером является медь (к сплавам на основе этого металла это свойство не относится).

Медные, даже очень тонкие листы, лазер не в состоянии разрезать, потому что луч отражается от поверхности. При отражении тепловая энергия направляется на линзу аппарата, что становится причиной ее поломки.

Есть некоторые трудности и с резкой стекла – луч лазера проходит сквозь прозрачную поверхность. Это не относится к резке оргстекла, которое лазером режется очень просто.

5. Какой ширины разрез образовывается от лазера?

Ширина разреза лазером – это минимальное значение разреза, который можно сделать в материале. Этот показатель составляет 250 микрометров. Это и считается основной причиной экономного размещения отдельных элементов на одном листе.

Читайте так же:
Фазоимпульсный регулятор мощности схема

6. Что из себя представляет лазерная установка?

Оборудование для лазерной резки металла по факту является столом, который служит рабочей площадкой, с движимой определенным образом лазерной головкой. На столе размещается лист обрабатываемого материала. Сама лазерная головка движется по двум осям – абсцисс и ординат. Характер движения загружается в специальный программный продукт, а также устанавливаются определенные настройки самого лазера.

7. Как справляется лазер с необходимостью резки нестандартных форм и заготовок?

Лазеру, при правильном обращении с программой, под силу изготовить заготовку любой сложности. От геометрически ровного разреза до сложных узоров – все это можно сделать при помощи лазера.

Этот факт стал главной причиной популярности такого оборудования. Лазерные установки широко используются в разных сферах, так как позволяют проделать необходимую работу эффективнее, точнее и быстрее, чем альтернативные способы обработки.

8. Остаются ли следы на заготовке, если ее резали лазером?

Резка лазером – это высокотехнологичный процесс, при котором воздействие на конкретную область среза – минимальное. За счет того, что обработка лазером происходит очень быстро, материал по обе стороны среза не успевает накалиться. Это позволяет не оставлять видимых следов по кромке изделия.

Однако лазер используется и при гравировке металла (и прочих материалов). В этом случае видимые следы, которые выполняют декоративную или функциональную задачу, являются частью технологии.

Это наиболее распространенные вопросы, которые возникают относительно лазерной обработки металлов и прочих материалов. Они позволят человеку, который не сталкивался с подобным оборудованием, понять принцип его работы и узнать некоторые его особенности. Относительно самого процесса работы, особенностей управления и так далее – это компетенция исключительно профессионалов. Но вы всегда можете обратиться в специализированный сервис, где обязательно получите подробную консультацию относительно данного вопроса, а также заказать изготовление вашего индивидуального заказа.

Технология лазерной резки металла

Лазерная резка металла – это процесс нагревания и разрушения металла при помощи лазерного луча. Международное название технологии – Laser Beam Cutting (LBC).

На сегодняшний день существует 3 основных способа работы лазера по металлу:

лазерная резка металла

  1. Плавление — наиболее распространенный способ, который подходит для большого количества материалов. Луч лазера разогревает поверхность металла до температуры плавления, которая различается у видов сырья. При правильно подобранном режиме металл расплавляется только по срезу, целостность кромок сохраняется. В зону обработки бьет поток сжатого газа, который выдувает расплавленный металл, охлаждает края, предотвращает плавление и деформации на срезах. Например, присутствие кислорода при резке нержавеющей стали или алюминия грозит окислением места среза, поэтому поверхность обдувается азотом. Алгоритм движения составлен на базе информации о материале (толщине, температуре плавления) и заложен в программное обеспечение, которое управляет действиями оборудования. Эта технология отличается высокой точность, скоростью и экономичностью.
  2. Горение — способ лазерной резки металла, который оптимизирует обработку черных металлов, но не подходит для цветных металлов и стали с высоким содержанием легирующих элементов. Воздействие кислорода дает в несколько раз больше тепловой энергии, чем работа лазера. Себестоимость процесса и время обработки уменьшаются. Методика имеет недостаток – горят кромки некоторых материалов. Затраты на постобработку срезов могут превысить экономию непосредственно резки. Выбор технологии лазерной резки “горение” определяет материал. Например, черная сталь в процессе обработки не образует оксидов или позволяет легко удалить их. Сплавы алюминия и нержавеющая сталь при контакте с O₂ окисляются, поэтому при раскрое этих материалов поступление кислорода отсекают струей азота.
  3. Испарение — используется редко, востребован только при резке тонкостенных изделий или листов малой толщины. Луч работает не сплошной струей, а короткими импульсами, рассчитанными на то, чтобы расплавить и испарить металл, не задев ничего вокруг, например, подложку (в изделиях). Воздушный напор удаляет технический мусор из рабочей области. Эта методика требует значительно большего нагрева материала. Например, алюминий плавится при 660 ํС, а закипает при 2 519 ํС. Соответственно, нужно почти в четыре раза больше энергии. Процесс более затратный, поэтому оправдан только в случаях, где не справляются другие технологии.

Таким образом, лазерная резка методом плавления – оптимальное соотношение цены и качества для большинства материалов.

Оборудование для лазерной резки

Устройства классифицируют по разным параметрам. По типу рабочей среды – источника лазерного излучения – выделяют три вида приборов:

  • Твердотельные системы. В осветительном модуле располагается твердое рабочее тело и газоразрядная лампа высокой мощности. Рабочим телом может служить стержень из рубина, неодимового стекла и других материалов. Края стержня оснащены зеркалами: полупрозрачным и отражающим. Луч лазера, созданный рабочим телом, набирает мощность, благодаря множественным отражениям и выходит наружу через полупрозрачное зеркало.
  • Газовые устройства. В них работает CO₂ (отдельно или в комплексе с гелием и азотом). Углекислый газ активизируют электроразряды. Для увеличения мощности также используют систему зеркал.
  • Газодинамические приборы обладают самой высокой мощностью. Активным веществом тоже является оксид углерода (CO₂), разогретый до температуры в диапазоне от 726 до 2726 °С. Он активизируется при помощи дополнительного лазерного луча небольшой мощности. Проходя через специальное сопло, газ меняет состояние и становится источником излучения. Этот вид оборудования самый дорогостоящий.

Выбор вида лазерной резки зависит от материала, который необходимо обработать.

станок для лазерной резки

ЧПУ, использующие углекислый газ, отлично справляются со сваркой, раскроем, гравировкой металла, стекла, пластика и другого сырья. Оборудование твердотельного типа эффективно для резки алюминия, меди, серебра, латуни. Не работают с неметаллическими материалами.

Читайте так же:
Паяльник для полипропиленовых труб кандан

Качество лазерной резки. От чего оно зависит?

лазерная резка металлических изделий

Под качеством лазерной резки обычно понимают точность, качество реза (минимальную шероховатость, прямые стенки), скорость предоставления услуг.

Результат работ зависит от многих составляющих:

  • Типа и размеров детали;
  • Правильной настройки оборудования для лазерной резки;
  • Технического состояния ЧПУ-станка;
  • Качества разработки макета.

Чтобы получить нужный результат, необходимо учесть все эти параметры. При соблюдении правил использования, лазерные резаки обеспечивают точность до 0,1 мм.

Скорость резки обусловлена мощностью оборудования, толщиной и теплопроводностью обрабатываемого материала. Чем выше показатель, тем быстрее отводится тепло с рабочего участка, соответственно требуется больше энергии. Например мощности лазера в 600 Ватт достаточно для резки титана или черных металлов, но мало для меди или алюминия.

Особенности резки отдельных металлов

лазерная резка металлических деталей

Индивидуальные свойства материалов требуют применения различных технологий лазерной резки. Сплавы и цветные металлы обрабатывают на станках мощностью не ниже 1 кВт, для работы с черными металлами будет достаточно мощности от 0,5 кВт.

Раскрой высокоуглеродистых сталей осуществляется в основном по газолазерной технологии с применением кислорода. Благодаря сильной тепловой реакции в зоне воздействия лазера, увеличивается скорость обработки металлического листа.

Этот метод дает высокое качество реза. Для фигурной резки, например, заготовок с острыми углами или отверстиями, в комплексе с лазерным лучом используют инертный газ.

При обработке изделий или листов из нержавеющей стали, используют азот, который транспортируют в рабочую область под давлением до двадцати атмосфер. Учитывая высокую прочность сырья, лазерная резка – практически единственный метод качественной обработки нержавеющей и оцинкованной стали.

Работа с цветными металлами требует аппаратов больше мощности, например твердотельного типа.

Для взаимодействия с латунью, алюминием и сплавами с его содержанием используют инертный газ под давлением до десяти атмосфер. Кромки получаются хорошего качество, возможно небольшое образование грата, который легко удалить.

Медь обладает высокими теплопроводными свойствами. Оптимальная толщина листов для раскроя лазером не больше 0,5 мм. Большая толщина требует значительных расходов, что не является экономически целесообразным.

Лазерные установки отлично зарекомендовали себя в резке труб толщиной до 30 мм. Линию реза можно направить под любым углом. В результате получают ровную поверхность, готовую для дальнейшего монтажа или сварки.

Альтернатива лазерной резке металла

В современной металлообработке эффективно используют четыре технологии резки металла:

  1. Лазерная;
  2. Плазменная;
  3. Газовая;
  4. Гидроабразивная.

Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки по отношению к различным видам материалов.

Плазменная резка металла

Плазменная резка – технология раскроя металла, при которой в качестве режущего инструмента выступает струя плазмы. К преимуществам относится возможность работы с любыми сырьем: цветными, тугоплавкими и другими сложными металлами. Еще один плюс технологии – создание резы любой формы, в том числе сложной геометрической.

Плазменная резка немного проигрывает лазерной в качестве кромок, соответственно и в точности. При лазерной обработке кромки имеют большую степень соответствия по перпендикулярности.

Для материалов толще 6 мм плазменный метод занимает меньше времени и затрат энергии по сравнению с лазерным. Однако при работе с тонкими материалами и изготовлении деталей сложной геометрии использование лазера эффективнее ввиду большей точности и максимального соответствия техническому заданию.

плазменная резка металла

Газовая резка металла

Суть процесса газовой резки заключается в следующем: газ ацителен или пропан разогревает материал обработки до 1000-1200⁰С, затем подключается кислород, который загорается при контакте с раскаленным металлом и режет его. Технология подходит для материалов, температура горения которых ниже, чем плавления: для сталей с низким и средним содержанием легирующих элементов. Преимущества метода в невысокой стоимости, простоте, мобильности оборудования. Однако он подходит не для всех материалов, точность резки значительно уступает лазерной и плазменной.

газовая резка металла

Гидроабразизная резка металла

Рабочим инструментом при гидроабразивной резке выступает смесь воды с абразивными частицами (зерна карбида кремния, электрокорунда, других твердых веществ, гранатовый песок). Вода поступает в режущую головку под давлением до 6000 атмосфер, оттуда она со скоростью около 1000 м/сек (и выше) вырывается в камеру, где смешивается с абразивом. Смешанная струя разрушает целостность металла и смывает отрезанные частицы. Важная особенность гидроабразивной резки состоит в том, что обрабатываемые поверхности практически не нагреваются, что дает методу массу неоспоримых преимуществ.

Технология имеет ряд плюсов:

  • Работа с любыми материалами;
  • Высокое качество реза благодаря отсутствию пригорания и плавления поверхности;
  • Возможность обработки термочувствительного сырья;
  • Отсутствие вредных выделений в рабочем процессе;
  • Пожаробезопасность работ.

К недостаткам можно отнести более низкую скорость в сравнении с плазменной и лазерной обработкой, высокую стоимость оборудования и себестоимость процесса.

гадроабразивная резка металла

Из рассмотренных вариантов лазерная резка – наиболее универсальный инструмент. Кроме непосредственного раскроя устройства используют для лазерной гравировки металла, маркировки, разметки и прочих операций.

Практическое применение технологии лазерной резки

Производство изделий при помощи лазерного оборудование состоит из нескольких этапов:

  1. Формирование идеи продукта.
  2. Разработка художественного эскиза.
  3. Создание технического макета модели.
  4. Изготовление тестовой детали на ЧПУ-станке.
  5. Контроль параметров и доработки в случае необходимости.
  6. Запуск серийного производства.

Созданию технического макета нужно уделить особое внимание, так как от его точности будет зависеть качество готового изделия.

технология лазерной резки

Станки используют форматы программ AutoCAD, CorelDraw, поэтому чертежи для лазерной гравировки или резки должны быть выполнены в этих программах.

Требования к макетам для лазерной резки

  • Масштаб чертежа 1:1.
  • Замкнутые внешние и внутренние контуры.
  • CIRCLE, LINE, ARC – команды для создания контуров.
  • Команды ELLIPSE, SPLINE не поддерживаются.
  • При наложении линий друг на друга лазерный резак будет проходить по одной и той же траектории несколько раз.
  • В чертеже для лазерной резки должно быть указано количество деталей и рабочий материал.
  • Вся информация о чертеже должна быть размещена в одном файле.
Читайте так же:
Линия продольной резки рулонного металла

Ценообразование в услугах лазерной резки металлов

Цена услуг зависит от ряда составляющих и меняется в зависимости от технического задания.

Что влияет на стоимость услуг лазерной резки металла

  • Вид металла. Например, резка черных металлов, стали и нержавейки стоит в 2-3 раза дешевле резки меди, латуни, титана, алюминия и его сплавов.
  • Толщина листа. Чем больше толщина, тем выше цена. Нестандартные технические задания рассчитываются индивидуально.
  • Сложные формы деталей. Чем больше требуется резов для достижения результата, тем выше цена.

Эти и ряд других параметров, которые оговариваются с заказчиком, формируют стоимость лазерной резки и гравировки.

О компании

Адрес: Санкт-Петербург, Петровский пр., д.20 литер Я (около д. 20 литер В)

Режим работы:
Понедельник — пятница
10:00 — 18:00

Полезные статьи
Работаем по всей России
Высокоточное производство
Пользовательское соглашение

Чем резать металл? 6 эффективных способов!

Чем резать металл? 6 эффективных способов!

Сегодня поговорим о проблеме обработки металла для промышленных или строительных нужд. Высокие требования к современным конструкционным материалам и промышленным деталям сказываются и на требованиях к качеству раскроя металла. Сегодня нужно не просто разделить части металла, а сделать еще это и ровно с высокой точностью. И тут речь не о допусках в миллиметр, а о гораздо меньших допусках.

Чем можно разрезать металл?

плазменная резка

  • Обычно металл пилят обычной ножовкой. Этот процесс достаточно трудоемок. Особенно, если это ручная ножовка. Чуть проще, если есть электрический лобзик. Механические ножовки есть в продажах различных компаний. Наиболее известные из них Bahco, Stayer, «ЗУБР». Стоимость их зависит от качества – 1000-3000р.
  • Тонкий листовой металл можно резать и специальными ножницами по металлу. Режется отлично и быстро, но не всегда удобно и медленно. Руки имеют свойство быстро уставать. Ножницы по металлу предлагают различные фирмы. Самые известные из них – Brigadier, Kroft, Sait Demirci. FIT и другие. Стоимость этих изделий — 100-500 руб.
  • Современный и эффективный способ – сабельные пилы – профессиональный инструмет металлическое полотно которого закреплено в крепком корпусе. Обычно ими режут полые детали или конструкции.
  • Можно разрезать металл дисковой пилой со специальным алмазным напылением. Отличается высокой скоростью и точностью. Возможна будет необходима постобработка в виде удаления острых кромок. Минус – большие габариты и высокая стоимость – от 4000 до 20000 рублей. Да и диски недешевы.
  • Углошлифовальные машины или “Болгарки” прижились в современном обществе тоже уже давно. Отличаются невысокой стоимостью машины (500-2000р) и расходных материалов. Удобны, небольшого размера и выполняют еще кучу других функций. Одно из оптимальных решений из раздела “цена – качество”.
  • Ну и наконец – самый эффективный способ – плазменная резка металла! Не оставляет шансов другим способам по качеству и скорости разреза. Плазменный резак проходит как раскаленный нож через масло. Полностью исключает возможность тепловой деформации изделия во время резки. Фигурная резка плазмой выполняется с удивительной легкостью и простотой, возможно использовать различные рисунки и шаблоны. Невысокие стоимости обработки одной детали. Цены высоки лишь на само оборудование. При профессиональном подходе и большом количестве клиентов окупиться в течении нескольких месяцев.

А в прочем решение по выбору инструментов Вы выбираете сами. Зачастую это зависит от задач и толщины Вашего кошелька!

Резка фанеры. Способы. Фигурная резка, поделки и применение фрезы

Как и любой строительный материал, фанера подгоняется под необходимые размеры резкой. Резка фанеры может производиться как вручную, так и с помощью специального оборудования. И здесь главное соблюдение точности распила (отсутствие кривых линий – залог успеха).

И еще не стоит забывать о том, что работа с фанерой предполагает не только использование ее для нужд строительства, достаточно часто изделия из фанеры применяются в качестве элементов декора. Ажурные решетки, шкатулки, подставки и прочие самоделки смотрятся очень здорово, особенно если они выполнены мастером.

Фото того, что можно сделать из фанеры. Фото того, что можно сделать из фанеры.

Способы резки при обычном применении

На таком столе можно разрезать практически любой лист.

На таком столе можно разрезать практически любой лист.

При работе с материалом от подгонки по размерам вам никуда не уйти, поэтому распилы фанеры все же придется сделать. На бытовом уровне эти операции выполняются либо ножом, либо электролобзиком, либо дисковой пилой.

Стоит напомнить основные правила работы с этим материалом, тем более что нарезка фанеры в размер — далеко не последнее в цикле строительных работ.

  • Тонкая фанера режется монтажным ножом, легко и просто (тонкая это до 2 мм);
  • Порезка фанеры до 6 мм производится электролобзиком; (см. также Выпиливание электролобзиком из фанеры: чертежи и правила работы с инструментом)
  • Слоенка свыше 6 мм требует дисковой пилы.
  • Во-первых, хвойные породы древесины, используемые в производстве фанеры, имеют более вязкую структуру за счет смол естественного происхождения, которые очень хорошо тупят режущую кромку инструмента;
  • Во-вторых, работа с фанерой предполагает работу по ходу волокон. Если возникает необходимость провести распил поперек волокон наружного слоя, то в нем сначала делают ослабляющие разрезы ножом, а затем основным режущим инструментом;
  • В-третьих, фанера не терпит грубого механического проникновения, поэтому прежде чем загнать гвоздь или закрутить саморез, в фанере необходимо просверлить отверстие необходимого диаметра.
Читайте так же:
Электрод для сварки чугуна

Это что касается обычной прямолинейной обработки фанеры, пора вспомнить и о фигурных распилах.

Фигурная резка – различные варианты

Начнем с простого конструирования.

Начнем с простого конструирования.

Не на подгонке единой, заканчивается работа с фанерой. В данном случае не последнее место занимает и фигурная резка или выпиливание.

В настоящее время имеется несколько базовых техник, которые позволят превратить кусок мертвого материала практически в произведение искусства.

  • Фигурная резка фанеры своими руками. Это обычный лобзик и набор пилочек к нему;
  • Фигурная резка фанеры на ЧПУ – фрезерная резка;
  • Фигурная резка – фанера обрабатывается при помощи лазера.

Вот эти варианты и рассмотрим более подробно.

Поделки делаем сами

К более сложным моделям.

К более сложным моделям.

Когда-то резка по фанере была очень популярной, народные умельцы широко рекламировали свои творения, тем более что это хобби было, пожалуй, одним из самых дешевых. Судите сами, инструмент для резки фанеры – лобзик.

Электролобзик

Уж что-что, а лобзик всегда найти было можно, пилочки хоть и были периодически в дефиците, но и с ними проблемы решались. И все, больше то ничего не надо было. Это позже появились специальные столы и приспособления. Электролобзик

Но, кстати, принципы работы с этим инструментом остались незыблемыми, вот они:

  • Пилочки для лобзика весьма хрупкие, поэтому движения ими происходят только в одной, строго вертикальной плоскости . Любые перекосы могут привести к тому, что полотно просто лопнет. Непосредственно работа пилы происходит при движении вниз, так же располагаются и пилы, зубцами вниз;
  • Заготовка подвижна, пилочка относительно статична . Это говорит о том, что при работе с заготовками на сложных участках прокручивается именно заготовка, а полотно остается на одном месте, при этом движения становятся более аккуратными;
  • В разных источниках существуют упоминания о том, что работа начинается во внутреннем контуре, а уже после перемещается на наружный периметр . По этому поводу наша рекомендация;

Совет!
Если наружный периметр не имеет сложных узоров, которые можно повредить при работе по внутренним схемам, то можно начинать работу с наружного периметра, тем самым облегчив вес самой заготовки.

  • Обязательно следите за температурой полотна . Пилочка нагревается достаточно быстро, перегрев приравнивается к поломке, эту грань вы отследить не сможете. Поэтому желательно дать пилочке время на то чтобы остыть или поменять ее на другую.

Соблюдая эти нехитрые правила, вы сможете создать своими руками интересные резные решетки, разделочные доски, да и мало ли что. Выпиливание лобзиком до сих пор является интересным и перспективным хобби.

От бытового творчества к промышленному производству

Лазер может почти все.

Лазер может почти все.

Лазерная резка фанерных листов, именно ей посвящается этот раздел. Любая инструкция по применению лазерной техники скажет вам о том, что основным принципом, который используется в данном случае, является выжигание лучом.

При этом методика, безусловно, имеет ряд неоспоримых преимуществ, которые так востребованы на сегодняшний день.

  • Качество распила максимальное, толщина минимальная этого очень сложно добиться на каком либо другом оборудовании;
  • Экономичность обработки, отпадает необходимость в работе с заусеницами, сколами и прочими дефектами, которые могут возникнуть при механической обработке;
  • Точность и многогранность. Детали, которые выходят из-под обработки лазером имеют абсолютно одинаковые размеры, а узоры, которые рисует этот луч, могут быть любой сложности.

Рассказ был бы неполным, если бы мы не оговорили возможный риск при работе на подобном оборудовании и если хотите об отрицательных моментах при использовании этих станков.

  • Лазер есть лазер, и луч избыточной мощности может вызвать обугливание материала и даже возгорание. В технологии предусмотрена специальная подача воздуха для избегания подобных последствий, но риск сохраняется. В данном случае приходится надеяться на опыт оператора;
  • Каждый вид древесины и тип клея требует свой режим обработки, от способности работающего определить вид изделия по внешнему виду так же зависит и конечный результат;
  • И снова человеческий фактор. Если оператор станка неопытен, и луч попадет на сучок, то существует большая вероятность выпадения этого сучка, а, следовательно – брака в работе.

Как видите, все риски связаны с опытом и мастерством работника. Хотя оборудование программируется на рисунок любой сложности, но отсутствие опыта может привести к печальным последствиям.

Во всем остальном лазерное оборудование дает огромные возможности в реализации дизайнерских задумок.

Резка фрезой

Итог не хуже.

Итог не хуже.

Эта технология имеет ряд преимуществ, которые смело можно назвать «с гарантией».

  • Распиловка происходит очень быстро;
  • Нет обугливания и других неприятных последствий термического воздействия на материал;
  • Распил получается не менее точный, чем при лазерной обработке и к краям претензий нет;
  • Благодаря высокой точности обрезки фанеры составляют не более 6 процентов от всего количества материала.

Но это обычная резка, которую можно проводить даже в домашних условиях. Не последнее место в рассмотрении вопроса резки материала на оборудования с ЧПУ, занимает фигурная резка. Здесь также возможны фигурные вырезы и результат будет достойный.

Читайте так же:
Аргонно дуговая сварка нержавейки

В заключение

Чтобы достичь примерно такого результата, прежде всего, потребуется ваше желание

Чтобы достичь примерно такого результата, прежде всего, потребуется ваше желание

Резка фанеры — процесс более сложный, чем резка дерева. Это обусловлено, прежде всего, разнонаправленными волокнами и вязкими составами клеев. Однако современное оборудование спокойно справится с этой проблемой. Видео в этой статье готово продемонстрировать различные аспекты данной темы, смотрим.

7 возможностей плазменной резки

Плазменная резка металлов заключается в проплавлении материала за счёт теплоты, которая генерируется сжатой плазменной дугой с последующим интенсивным удалением расплава струёй плазмы.

Области применения плазменной резки весьма многочисленны, ведь эта технология является поистине универсальной в смысле разрезаемых металлов, достигаемых скоростей резки и диапазона обрабатываемых толщин.

Кроме того, внимания заслуживает и экономическая эффективность данного способа обработки металлов: плазменная резка доступна и проста в эксплуатации, может выполняться не только с помощью машин, но и вручную.

Преимущества плазменной резки – в быстроте и экономичности

Вот основные способы применения автоматизированной и ручной плазменной резки металлов, широко используемые на современных предприятиях различных отраслей и масштаба.

1. Плазменная резка труб

Наиболее удобные и широко распространённые установки для плазменной резки труб – труборезы, оснащённые центраторами. По сравнению с классическим труборезным оборудованием, их преимущество заключается в высокой чёткости обработки поверхности металла, недоступной, скажем, газовой автогенной резке.

Кроме того, большинство плазменного оборудования для резки труб имеет полезные вспомогательные операции, к которым относятся подготовка поверхности, зачистка шва, снятие фаски и разделывание кромок. Для точного перемещения по трубе такое оборудование оснащено специальными приводами.

Станок плазменной резки труб большого диаметра

2. Плазменная резка листового металла

В основном резка металла плазмой применяется в случае необходимости обработки тонких листов (здесь она практически незаменима). Кроме того, заслуживает внимания ручная плазменная резка металлов в листах, поскольку данная технология позволяет создавать довольно компактные приборы, отличающиеся невысоким весом и энергопотреблением.

Резке плазмой поддаётся абсолютное большинство металлов, включая сталь, чугун, бронзу, медь, латунь, титан, алюминий и их сплавы. Единственное, что стоит учитывать при работе плазмой, — это толщина листа разрезаемого металла, которая обуславливается его теплопроводностью. Чем выше теплопроводность металла, тем меньше толщина листа, который удастся разрезать с помощью плазменной технологии.

Оборудование плазменной резки листового металла с ЧПУ

3. Фигурная плазменная резка металла

Художественная плазменная резка металла с помощью специализированного оборудования получила широкое применение в строительстве и различных сферах производства. Использование ЧПУ и специальных программ позволяет изготавливать плоские детали любой сложности.

Вырезание сложных контуров плазмой допустимо для листов толщиной до 100 мм. Интересно, что качество результата при этом не зависит от таких факторов, как наличие краски, ржавчины, оцинковки и загрязнений на поверхности листа. В процессе фигурной плазменной резки происходит локальный нагрев детали до 30000 градусов, а при такой температуре расплавляются любые металлы.

Оригинальные узоры плазменной резки металла

4. Плазменная резка чугуна

Резка чугуна плазмой – самая надёжная и эффективная технология на сегодняшний день. Данный способ экономичный, быстрый и удобный, и по этим параметрам он превосходит резку болгаркой и газом. Плазменная резка чугуна – наиболее предпочтительный вариант для тяжёлой промышленности, например, если на территории предприятия скопился лом чугуна, который нуждается в демонтаже и перевозке. Плазма обеспечивает глубинные разрезы в металле, и это делает её незаменимой для решения наиболее трудоёмких задач в сфере резки металла.

Ручной инверторный аппарат для плазменной резки чугуна

5. Плазменная резка стали

С помощью плазменной резки можно обрабатывать сталь различной толщины. В отличие от кислородной резки, обработке плазмой подчиняется и нержавеющая сталь. Данная технология режет практически без грота, что очень ценно для быстрого и качественно производства.

Плазменная резка нержавеющей стали обладает целым рядом преимуществ в сравнении с газовой резкой:

  • Высокий уровень безопасности;
  • Возможность изготавливать детали любой сложности и формы;
  • Незначительное загрязнение окружающей среды;
  • Быстрое осуществление прожига;
  • Универсальность и экономичность технологии;
  • Высокая скорость резки малых и средних толщин стали;
  • Точность и высокое качество разрезов, чаще всего не требующее дополнительной обработки кромок.

Резка рулонной стали позволяет максимально оперативно и точно изготавливать листы заданного размера, а также штрипс – узкие полосы стали при продольном сечении.

Оборудование для плазменной нарезки металла на штрипсы

6. Плазменная резка бетона

Интересно, что по технологии плазменной резки можно обрабатывать не только металлы, но и бетон, камень и другие высокопрочные материалы. Однако если для токопроводящих материалов используют плазменно-дуговую резку, то материалы, которые ток не проводят (в том числе бетон) обрабатываются по технологии резки плазменной струёй.

Плазменная резка бетона приобретает в сфере промышленной обработки материалов всё большую популярность. В комплект специализированного оборудования, предназначенного для плазменной резки бетона, входят газовые баллоны с дозирующими редукторами, мобильный трансформатор, штуцер режущего шланга и заземляющий электрический кабель. С помощью такого оборудования можно обрабатывать бетон и железобетон толщиной до 100 мм.

Однако плазменная резка бетона имеет и свои недостатки – это сложность рабочего процесса, сравнительно небольшая глубина резки, громоздкость плазменных установок и необходимость пользоваться услугами персонала высокой квалификации.

Результат плазменной резки бетона

7. Плазменная резка отверстий

На современных металлообрабатывающих предприятиях нередко возникает необходимость обработки отверстий для болтовых соединений. Наиболее передовые станки плазменной резки позволяют в условиях реального производства получить отверстия в металлических листах, нисколько не уступающие по качеству обработки результатам гидроабразивной или лазерной резки.

Применение плазменной резки металла для изготовления болтовых отверстий

Узнать больше о технологии и аппаратах плазменной резки вы сможете в этом видеоролике:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector