Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как правильно и безопасно разрезать старый газовый баллон

Как правильно и безопасно разрезать старый газовый баллон

Разрезаем балон болкгаркой

Если ваш старый баллон из-под пропана или кислорода пришел в негодность, а выбрасывать его жалко, можно попробовать использовать его в подсобном хозяйстве. Корпус может послужить хорошей заготовкой для печи, коптильни, мангала, емкости для воды. Перед этим его необходимо освободить от остатков газа и правильно разрезать. Для этого нужно соблюдать определенный порядок действий.

Кислородный и углекислотный баллоны не представляют никаких проблем – после стравливания остатков газа это обычные железяки, которые спокойно режутся болгаркой без всяких предварительных приготовлений. С пропановым уже немного сложнее, и часто возникает вопрос: как разрезать газовый баллон болгаркой? Даже при полностью открытом вентиле весь газ не выйдет, а оставшегося количества будет вполне достаточно для маленького взрыва или пожара. Поэтому баллон нужно предварительно подготовить. Для этого нам понадобятся следующие инструменты:

  • Рожковый или газовый ключ для вентиля.
  • Ножовка по металлу.
  • Воронка, шланг поливочный, ведра или другой источник воды.
  • Болгарка с дисками разной толщины и защитные очки.

После этого можно приступать к работе. Все действия выполняем в строгой последовательности, чтобы избежать нежелательных последствий.

Готовим балон к разрезке

Размечаем балон под проект

  1. Полностью стравливаем газ, открыв вентиль. Находиться в этот момент возле выходящей струи категорически запрещается. Помимо опасности возгорания, вся одежда может пропитаться запахом газа. Наличие давления в баллоне проверяем с помощью мыльного раствора, намыливая вентиль и следя за пузырями.
  2. После этого можно приступить к отворачиванию вентиля. Следующие шаги: аккуратно удаляем штифты, фиксирующие вентиль, и пробуем открутить ключом. На старых баллонах такое не всегда удается, но если повезет, то нам откроется отверстие диаметром 6 мм. Если вентиль не поддается, тогда просто спиливаем его ножовкой по металлу. Желательно, чтобы в этот момент кто-нибудь подавал вам воду на место реза, или просто направьте струю из шланга. Это необходимо для предотвращения образования искр.
  3. Теперь можно через полученное отверстие с помощью воронки или тонкого шланга заполнить баллон водой. Это называется дегазацией. Вода тяжелее любого газа, поэтому она вытесняет его остатки и растворяет конденсат. Полученный газолинный раствор не горюч и может быть безопасно слит.
  4. Сливать воду лучше не рядом с домом, а где-нибудь на свалке из-за сильного и стойкого запаха газа. Если вентиль не срезался, а заливка шла через маленькое отверстие, можно для ускорения процесса подать в баллон сжатый воздух. Он создаст избыточное давление и жидкость будет вытекать хорошей струей.
  5. Теперь, когда большая часть жидкости слита, можно приступать к разметке и разрезанию баллона. Чаще всего раскрой производится по сварным швам, но для индивидуального проекта резать можно в любом направлении. Средняя толщина стенок составляет 3–4 мм, а в местах стыков 5–6 мм. С такой толщиной без проблем справится любая болгарка. Для облегчения работы можно сначала пройтись по месту разреза диском толщиной 1,6 мм, а окончательно пропиливаем насквозь более тонким диском. Таким образом исключается застревание диска на выходе и его поломка, а это может привести к травме. Кроме того, этот способ отрезания экономичнее и быстрее. Во время работы не забываем о средствах защиты.
  6. Иногда может потребоваться удаление соединительного кольца между прямой и выпуклой частью. Для этого само кольцо режется болгаркой в одном месте, а потом с помощью молотка и зубила срубается.
  7. Подставка под баллон в нижней части удаляется следующим образом. Болгаркой слегка надрезается сварной шов, обычно он закреплен точками, стараясь при этом не повредить сам баллон. Затем кольцо молотком и зубилом выбивается, остатки сварки зачищаются.
  8. Если после вскрытия баллона внутри остается сильный запах газа, его нужно будет обжечь изнутри газовой горелкой или паяльной лампой. После этого корпус баллона становится абсолютно безвредным и может быть использован в быту.

Самая сложная операция позади, теперь необходимо удалить старую краску и ржавчину. Для этого хорошо подходит лепестковая наждачная насадка для той же болгарки. Теперь заготовка из баллона готова для дальнейшей грунтовке и покраске.

Таким способом можно легко, а главное, безопасно разрезать газовые баллоны любого размера и типа, за исключением ацетиленовых баллонов, состоящих из специального наполнителя.

Читайте так же:
Как правильно подключить диодную ленту

Газы для плазменной резки металла

Плазмообразующий газ — это все газы или смеси газов, которые можно использовать для создания потока плазмы и осуществления процесса резки. Принято различать две основные фазы плазменной дуги: фазу зажигания и фазу резки. Соответственно, плазмообразующий газ можно подразделять на зажигающий и режущий. Эти фазы различаются как по типу газа, так и по его объемному расходу.

Этот газ служит для зажигания плазменной дуги. Он должен облегчать процесс зажигания и может положительно влиять на срок службы катода.

Режущий газ (SG):

В результате ионизации режущий газ становится электропроводным и может образовывать основную электрическую дугу между катодом и обрабатываемой деталью. Сначала материал расплавляется энергией электрической дуги, а затем выдувается режущим газом, истекающим с большой скоростью. Для достижения оптимальных результатов резки режущие газы выбираются с учетом типа и толщины материала. (пример: пусковой газ — воздух, режущий газ — O2 или пусковой газ — Ar, режущий газ — Ar/H2, Ar/H2/N2, Ar/N2)

Термин «маркировочный газ» используется для обозначения газа при плазменной маркировке.

Этот газ обволакивает струю плазмы. Он способствует повышению качества резки, так как дополнительно сужает и охлаждает электрическую дугу, а также защищает быстроизнашивающиеся детали при прожигании первоначального отверстия и при резке в воде. В качестве этого газа также можно использовать различные газы.

Барьерный газ — это вихревой газ, подаваемый с уменьшенным расходом во время перерывов плазменной резки в воде. Он предотвращает проникновение воды в головку горелки при погруженной горелке.

3. Контрольный газ (KG):

Этот газ направляется на головку горелки и контролирует наличие защитного колпачка на головке. Благодаря этому установку можно включить только при правильно смонтированной горелке.

Идентифицирующий газ (IG):

Этот газ представляет собой контрольный газ, возвращающийся от горелки. Он служит для распознания (идентификации) различных сменных головок горелки.

Газы имеют решающее значение для качества резки материалов. В зависимости от типа разрезаемого металла применяются различные газы или сочетания газов. Каждый газ имеет специфические свойства , используемые для резки материалов различной вязкости. Ниже дан обзор типовых газов, применяемых при плазменной резке для различных типов металла.

Газы для резки различных типов металла

  • Перпендикулярность поверхности среза как при лазерной резке
  • Гладкая поверхность без «бороды»
  • Для тонкой высококачественной стали (CrNi) от 1 до 6 мм
  • Хорошая перпендикулярность поверхности среза
  • Гладкая поверхность без «бороды»
  • Для тонкого алюминия от 1 до 8 мм
  • Для тонкого алюминия от 1 до 8 мм
  • Почти перпендикулярный срез

Свойства газов для плазменной резки

Газы оказывают большое влияние на качество резания. Чтобы процесс плазменной резки был экономичен и при этом достигались оптимальные результаты, должны использоваться плазмообразующие технологические газы, соответствующие обрабатываемому материалу. При этом решающее значение имеют их физические свойства. Необходимо учитывать их энергию ионизации и диссоциации, теплопроводность, атомную массу и химическую реакционную способность.

Аргон является инертным газом. Это означает, при процессе резки он не реагирует с материалом. Благодаря его большой атомной массе (самой большой среди всех газов для плазменной резки), он эффективно выталкивает расплав из прорези. Это происходит благодаря тому, что может достигаться большая кинетическая энергия струи плазмы. С учетом малого потенциала ионизации он превосходно пригоден для зажигания струи плазмы. Однако аргон не может использоваться в качестве единственного газа для резки, так как он имеет низкую теплопроводность и малую теплоемкость.

Читайте так же:
Как правильно сваривать железо

В отличие от аргона, водород имеет очень хорошую теплопроводность. Кроме того, водород диссоциирует при высоких температурах. Это означает, что от электрической дуги отбирается большое количество энергии (а также при ионизации) и, тем самым, происходит более хорошее охлаждение граничных слоев. Благодаря этому эффекту электрическая дуга сжимается, т. е. достигается более высокая плотность энергии. В результате процессов рекомбинации отобранная энергия снова высвобождается в виде тепла в расплаве. Однако водород тоже не пригоден в качестве единственного газа, так как, в отличие от аргона, он имеет очень малую атомную массу и поэтому не может достигаться достаточная кинетическая энергия для выталкивания расплава.

Азот — это химически пассивный газ, реагирующий с деталью лишь при высоких температурах. При низких температурах он инертен. В отношении свойств (теплопроводности, энтальпии и атомной массы) азот можно поместить между аргоном и водородом. Поэтому его можно использовать в качестве единственного газа в диапазоне тонких высоколегированных сталей — как в качестве режущего, так и в качестве вихревого газа.

По теплопроводности и атомной массе кислород ближе к азоту. Кислород имеет хорошее сродство к железу, т. е., в результате процесса окисления освобождается тепло, которые можно использовать для увеличения скорости резки. Несмотря на эту реакцию, процесс считается резкой расплавлением, а не выжиганием, так как реакция с материалом происходит слишком медленно и перед этим материал уже успевает расплавиться. Кислород применяется, в основном, в качестве режущего и вторичного газа для нелегированных и низколегированных сталей.

Воздух состоит, в основном, из азота (ок. 70%) и кислорода (ок. 21%). Поэтому могут одновременно использоваться полезные свойства обоих газов. Воздух является одним из самых дешевых газов и применяется для резки нелегированных, низколегированных и высоколегированных сталей.

Вышеперечисленные газы часто применяются и в виде смесей. Так, например, хорошие тепловые свойства водорода можно сочетать с большой атомной массой аргона. Высоколегированные стали и алюминий можно резать начиная с толщины 5 мм. При этом доля водорода выбирается в зависимости от толщины материала. Чем толще материал, тем выше должна быть доля водорода. Можно использовать максимум 35 объемных %. Разумеется, возможны и другие сочетания, например, смеси азота с водородом или смеси аргона, азота и водорода.

Для наилучших и воспроизводимых результатов резки рекомендуется следующая чистота газов:

Плазмообразующий газ
Сжатый воздух:Максимальный размер частиц 0,1 мкм, класс 1, в соответствии с ISO 8573, максимальное остаточное содержание масла 0,1 мг/м³, класс 2, в соответствии с ISO 8573, максимальная температура точки росы в условиях давления +3°C по классу 4 в соответствии с ISO 8573
Кислород:99,5 %
Азот:99,999 %
Водород:99,95 %
Аргон:99,996 %
Вихревые газы
Кислород:99,5 %
Азот:99,996% (лучше 99,999%)
Защитный газ из смеси водорода и азота(смесь N2 95%, H2 5%)

Вы можете получить любые консультации по выбору оборудования для плазменной резки у наших специалистов.

Как правильно резать газом

Вы здесь: Главная Газосварщик

Main Menu

Неполадки при кислородной резке

Для получения хорошего качества реза необходимо уметь быстро установить причину неполадок и способы их устранения. На практике чаще всего встречаются неполадки, приведенные в табл. 17.

Неполадки при кислородной резке, причины их возникновения и способы

Пламя не зажигается

Неправильная форма пламени (неодинаковая форма и размер отдельных язычков, пламя горит косо)

Обратные удары пламени при зажигании горючей смеси

а) Не поступает горючий газ

б) Слишком высокое давление кислорода

а) Слишком низко давление кислорода

а) Проверить редуктор» шланг, ацетиленовый генератор или баллон

б) Снизить давление

а) Установить более высокое давление кислорода

а) Засорены отверстия подогревательного пламени мундштука

б) Плохо закреплены мундштуки. Неисправны уплотняющие поверхности

а) Прочистить отверстие медной иглой или путем сверления на станке сверлом, диаметр которого на 0,05 мм меньше диаметра отверстия

Читайте так же:
Как трансформатор понижает или повышает напряжение

б) Проверить закрепление мундштуков и исправность уплотняющих поверхностей

Обратные удары пламени в процессе работы резака

Режущая струя кислорода сильно отличается от формы цилиндра .

Значительно закруглены верхние кромки реза

Глубокие бороздки и выхваты на поверхности реза

б) Ослабла затяжка накидной гайки на вставном резаке

в) Засорился мундштук резака

г) Поврежден канал мундштука

д) Замерз редуктор (дрожит стрелка манометра)

е) Засорен инжектор

а) Снизилось давление кислорода

б) Резак перегрелся

в) Пламя слишком близко к поверхности изделия

а) Засорилось сопло режущего кислорода

б) Слишком мала скорость истечения кислорода

а) Слишком мощное подогревающее пламя

б) Мало расстояние между мундштуком и поверхностью изделия

в) Скорость резки мала

а) Скорость резки мала

б) Резак неравномерно перемещается

в) Загрязнена поверхность (ржавчина, окалина, краска)

г) Давление кислорода мало

д) Перерывы в процессе резки (например, из-за обратных ударов)

е) После перерыва резки начата резка непосредственно на чистовой кромке детали

б) Подтянуть накидную гайку

в) Прочистить мундштук

г) Сменить мундштук

д) Отогреть редуктор горячей водой

е) Прочистить инжектор

а) Проверить наличие кислорода в баллоне

6) Охладить резак в воде при не полностью перекрытой струе кислорода

в) Установить правильное расстояние от конца мундштука до поверхности изделия

а) Прочистить сопло

б) Повысить давление кислорода

а) Отрегулировать мощность пламени или сменить наружный мундштук

б) Установить правильное расстояние

в) Увеличить скорость перемещения резака

а) Увеличить скорость резки

б) Соблюдать равномерность перемещения резака

в) Очистить поверхность до блеска

г) Повысить -давление кислорода

д) Не допускать перерывов пока не закончится вырезка детали

е) При вынужденных перерывах резку начинать на расстоянии 20— 30 мм от контура детали с последующим доведением резака до чистовой кромки

Неполадки

Резко выраженные гребешки и наличие шлака на нижней кромке реза. Сплавление металла позади кислородной струи, особенно при резке тонких листов

Большое отставание бороздок; сильное искривление линий реза

Металл плохо режется, кромки резов становятся очень твердыми

На поверхности кромки реза образуются трещины

Неперпендикулярность кромок реза к поверхности листа

ж) Металл расслоился

Не соответствует оптимальным значениям давление кислорода, скорость резки, мощность подогревающего пламени и диаметр сопла режущего кислорода

Завышена скорость резки. Неточность шаблонов и коробление деталей

а) Сталь содержит повышенное количество углерода или легирующие элементы, отрицательно влияющие на разрезаемость

б) Шлаковые включения, повышенная ликвация в металле

а) Металл расслаивается

б) Завышена скорость резки

Воздействие усадки, особенно заметное при резке узких полос и прокатных профилей

Образовалась закалочная структура в зоне термического влияния

а) Неправильно установлен резак

Способы устранения

ж) Перенести контур детали дальше от кромки листа

Установить необходимое давление кислорода, скорость резки и мощность подогревающего пламени. Выбрать правильный диаметр сопла режущего кислорода

Снизить скорость. Сменить шаблон. Применять приспособления

а) В отдельных случаях предварительный подогрев

б) В случае надобности повысить давление кислорода

а) Проводить резку в противоположном направлении или удаление дефектного места механическим способом

б) Снизить скорость перемещения резака

См. меры борьбы с короблением

Предварительно подогреть изделия до температуры 200-300° С

а) Установить резак строго перпендикулярно к поверхности разрезаемого листа

Неполадки Причины Способы устранения

б) Негоризонтально установлен раскроечный стол по отношению к рельсовым путям стационарной машины в) Чрезмерное или недостаточное давление кислорода б) Выверить рельсовые пути и раскроечный стол и установить их строго горизонтально в) Отрегулировать нормальное давление кислорода. Проверить редуктор

Каким газом лучше резать металл на лазерном станке: азот, кислород или воздух?

Лазерная резка металла не обходится без вспомогательного газа. Его подают в зону реза в сжатом виде, для чего используются специальные сопла. При резке металла лазером материал в месте воздействия расплавляется оптическим лучом, а с помощью потока газа удаляются излишки расплава, пары металла. Важно, чтобы сохранялся четкий контур. Помимо этого, вспомогательный газ выполняет еще несколько функций:

  • охлаждение краев разреза, благодаря чему отсутствуют тепловые деформации, и это является одним из основных преимущества лазерной резки;
  • защита оптики излучателя от расплавленного металла;
  • сжатый газ в зародыше гасит возможность образования плазмы, которая может неконтролируемо изменять параметры резки.
Читайте так же:
Как рассчитать класс точности прибора

Если использовать инертный газ, края разреза отсекаются от воздействия воздуха. Активный газ наоборот, включается в тепловую реакцию и ускоряет процесс резки.

В какой среде режут металл лазером

При лазерном раскрое металла применяется несколько видов газов:

  • кислород — активный газ, ускоряет реакцию окисления;
  • аргон, гелий, другие вещества из этой группы — они являются инертными газами, не взаимодействуют и препятствуют окислению;
  • азот — его можно назвать условно инертным газом, поскольку он вступает в химические реакции, образует соединения, но не участвует в процессе окисления.
  • атмосферный воздух.

Каждый вид газов имеет свои преимущества и недостатки. Чистые инертные газы используются редко в силу своей дороговизны. Чаще всего применяют кислород, азот и сжатый воздух. Выбор зависит от параметров обработки, вида металла.

Кислород и азот закачиваются под давлением в газовые баллоны, каждый в свои, хотя существуют и другие способы хранения. Для подачи газа в зону реза достаточно установить на баллон редуктор для регулировки давления, и соединить его шлангом со станком.

Атмосферный воздух подается при помощи компрессора, с помощью которого в магистраль нагнетается нужное давление. Обычно это несколько атмосфер. При использовании сжатого воздуха необходима эффективная система очистки. Примеси масла, частицы воды оседают на защитном стекле лазерной головки, что делает его менее прозрачным. В конечном итоге светопроницаемость стекла быстро снижается, его приходится менять. Помимо стекла загрязняется вся воздушная магистраль.

Воздух используется еще и в пневматических системах, а не только для резки. Как правило, лазерные станки по металлу поставляются со встроенной системой очистки воздуха, предназначенного для пневматики, поэтому дополнительные фильтры не нужны.

Каким газом лучше резать металл, кислородом или азотом

С экономической точки зрения выгоднее кислород. Азот обходится дороже. В технологическом плане все зависит от того, какой металл подлежит раскрою.

Кислород

Эти газ является окислителем, он участвует в экзотермических реакциях и действует как катализатор. С увеличением количества выделяемого тепла ускоряется процесс резки, станок работает эффективнее и быстрее.

Но действие окислителя распространяется и на кромки, а это крайне нежелательно. Если точно рассчитать параметры, этот побочный эффект при обработке черной и низколегированной стали можно нивелировать. При раскрое нержавеющей стали процесс контролировать значительно сложнее.

Под действием высоких температур и избыточной концентрации кислорода металл кромки окисляется, и попросту горит, при этом весьма вероятен прожиг материала. Соответственно, металл теряет свое главное свойство — противостоять коррозии. То есть лазерная резка нержавеющей стали в кислородной среде не позволяет добиться качественного раскроя и превращает материал кромки из нержавейки в ржавейку.

Этот газ считается условно инертным, его содержание в атмосферном воздухе превышает 70%, поэтому получать его легко. В отличие от аргона он соединяется с другими веществами, участвуют в химических реакциях. Инертными его считают, потому что он не является окислителем, горения, и образования плазмы в среде азота не происходит. Этому способствует охлаждение металла в зоне реза и эффективное удаление расплава. С помощью азота разрезают следующие материалы

  • нержавеющая сталь;
  • высоколегированная сталь;
  • никель:
  • алюминий.

Азот позволяет обрабатывать и черные металлы, но здесь он сильно уступает по производительности кислороду. Процессом окисления, вызываемым кислородом, можно пренебречь, поскольку нержавеющих свойств изначально не было, и сохранять нечего.

Существуют материалы, которые невозможно качественно разрезать азотом, не говоря уже о кислороде. Один из них — достаточно распространенный в определенных сферах титан. Азоту не хватает инертности, он вступает с титаном в реакцию, и в итоге начинает крошиться, меняет свойства и структуру. В данном случае необходим газ с более выраженными нейтральными свойствами, каким является аргон. Он не взаимодействует ни с какими материалами.

Читайте так же:
Какая ушм лучше для дома

Если использовать сжатый воздух

Лазерная резка металла в среде атмосферного воздуха не обладает преимуществами азотной и кислородной резки. Основное достоинство — экономическая выгода за счет доступного сырья. Достаточно обзавестись компрессором и закачивать бесплатный воздух. Но не все так просто.

Во-первых, скорость резки в воздухе немного выше, чем в азоте, поскольку какое-то количество кислорода в нем содержится. Но она намного уступает производительности в кислородной среде. Удлинившийся по времени процесс увеличивает затраты электроэнергии, а вместе с ней и стоимость обработки.

Во-вторых, воздух нуждается в фильтрации. Пары масла и капли влаги негативно влияют на защитные стекла лазерных излучателей. Это требует регулярной замены фильтров, а иногда и очистки всей магистрали, если она все же засорилась, что связано с дополнительными затратами.

В-третьих, давление воздуха в станке должно составлять 1,6–1,8 МПа. Чтобы получить его после всех систем очистки и фильтрации, на входе компрессор должен накачивать 20 —25 МПа. Такой агрегат стоит серьезных денег. Операционные платежи при использовании воздуха, конечно меньше, чем при использовании газов. Но тут необходимо взвесить, насколько быстро окупятся первоначальные вложения.

Получается, что воздух все же не бесплатен, помимо текущих расходов требует серьезных разовых вложений. В воздушной среде можно резать материалы толщиной не больше 1,5 мм. При раскрое нержавеющей стали кромка желтеет, такое действие оказывает содержащийся в воздухе кислород. Если предполагается работать с разными металлами, лучше использовать газы.

Каким должно быть давление газа при лазерной резке металла

Азот и кислород подаются в рабочую голову от баллона через редуктор. Для корректной работы на кислороде необходимо точно и оперативно регулировать давление, для чего станки Rabbit и Elixmate оборудуются специальным регулятором давления SMC японского производства.

В первой фазе процесса резки лазерный луч должен пробить металл насквозь, для этого необходимо поддерживать давление в диапазоне 0,15 – 0,2 МПа. В дальнейшем поддерживается давление 0,5–0,6 МПа, и этот перепад обеспечивает регулятор давления. Когда нет угрозы разбрызгивания расплавленного металла, и пробивать и резать металл можно при более высоком, но одинаковым давлением газа. Следует помнить, что на регулятор нельзя подавать давление, превышающее 1 МПа. Он или сбросит избыток, или выйдет из строя.

При использовании азота нормальное давление составляет 1,6–1,8 МПа, то есть в 3 раза больше, чем расход кислорода. Этим и обусловлена дешевизна кислородной резки. Но при использовании кислорода необходимо точно настраивать оборудование и параметры процесса. Даже небольшие отклонения приводят к существенному ухудшению качества реза.

В чем хранится газ

Газ поставляется в следующих емкостях:

  • баллоны по 40 или 70 л. Это не самый оптимальный вариант, такие баллоны приходится часто менять;
  • матрица баллонов — представляет собой 25 единиц, обвязанных шлангами. Такого количества хватает на длительное время, но возникают сложности заправкой и транспортировкой, они занимают много места;
  • газификатор — сосуд увеличенной емкости, в котором газ содержится в сжиженном виде. Это наиболее предпочтительный вариант, поскольку такой газ чище и его расход меньше.

Не стоит гнаться за сверхчистым газом, с большим количеством девяток после запятой. Достаточно иметь степень очистки 99,99%.

Специалисты компании ALL-READY обладают большим опытом настройки лазерных станков, оптимизации процесса обработки. Если вы запишетесь на трехдневные курсы, все непонятные термины и параметры перестанут быть загадкой, станут ясны все нюансы работы с лазерным оборудованием для резки металла.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector