Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Рейсмус своими руками, фрезерный стол за 1000 рублей, ручной фрезер за 3000 рублей. Малый бизнес на коленке

Рейсмус своими руками, фрезерный стол за 1000 рублей, ручной фрезер за 3000 рублей. Малый бизнес на коленке

Было мне знамение пару лет, что мне надо освоить работу с ручным фрезером. Купил самый бюджетный фрезер Калибр. Сжег его в прошлом сезоне. Потом съездил поработал в мастерскую Леруа. У них там крутой фрезер на фрезерном столе установлен, оказалось ну очень удобно. Мне тут же захотелось купить фрезерный стол на дачу. Задача минимум была проста. Сделать из кривых и дешевых дубовых палок – прямые рейки, а из прямых реек запилить красивый дубовый багет. Математика такова – сырая дубовая палка 24 мм на 24 мм и на 1000 мм стоит 34 руб., я высушил ее, прогнал через рейсмус, фрезернул и получил 1 м дубового багета за 450 рублей. Прибыль более 1000 процентов. Заманчивая перспектива, согласитесь. Как минимум для этого мне нужен был рейсмус, ручной фрезер, фрезерный стол и набор фрез. Стартовые условия, в которых я оказался. Набор фрез уже у меня был – купил 2 года назад за 1000 рублей, фрезер сгорел и починить похоже самому не получалось….

Начал считать затраты на оборудование. Рейcмус самый простенький JET JPT-8B-M Фуговально-рейсмусовый станок – 35000 рублей, дешевле только Зубр. Фрезерный стол – 17000 рублей, приличный (относительно) ручной фрезер – 10000 рублей. До мечты получалось 62 килорубля. Cумма в принципе подъемная, если халтура на работе есть. Но халтуры давно нет и условный рефлекс жадности не дает руке подняться, чтобы заплатить. Да и опыт литературных героев подсказывает, что без рейсмуса можно как-то обойтись. У Урфин Джуса точно не было рейсмуса, а производство дуболомов он отлично поставил на поток. Вопрос о покупке рейсмуса будет рассматриваться в последнюю очередь. Так с природной жадностью легче договориться.
Начал в выбора ручного фрезера. Долго искал – выбирал, читал. В очередной раз прогуливаясь по Леруа, я обратил внимание на невзрачную коробку с фрезером и ценником 3000 руб. Рука сама положила его в корзинку. А в мозгу произошла арифметическая операция 10-3=7. Жадность ликовала, я виртуально сэкономил аж 7000 рублей.

Далее включаем логику – сзкономил – значит заработал. Так, кажется, люди с экономическим образованием говорят. Получалось, что я за 5 минут пока стоял в очереди в кассу заработал 7000 рублей. Завидуйте. Другой вопрос будет ли работать фрезер за 3 рубля? Но если и не будет – можно обменять. Успокаивал я себя по дороге.
На ютубе нашел ролик про то как мужик из фрезера, двух реек и доброго слова сделать рейсмус. Ролик меня успокоил совсем, покупка рейсмуса отпала, сэкономил еще 35 тысяч.
М-да, общую картину по приобретению оборудования портил фрезерный стол. 17 тысяч было жалко за него отдавать. Интернет в помощь. Можно было обойтись покупкой пластины для фрезерного стола. Врезать эту пластину в самодельный верстак и успокоиться. Очень симпатичные пластины на Авито стоили около 2500 руб. Но тут меня беспокоил вопрос – Подойдут ли посадочные отверстия на пластине к моему новому фрезеру? В общем как в песне «Нас сомненья гнетут….»
В некотором смысле я, наверное, смог бы обойтись без фрезерного стола. В прошлом году я выпилил много функциональный стол. Сначала он был задуман, как стол обычный, В процессе создания объекта появились изменения в конструкции – посадочное место для ручной циркулярки, чтобы превращать стол в стационарную циркулярку. Можно было попробовать и фрезер к нему с другой стороны прикрутить.
От обычного стола стол под фрезер отличался лишь наличием выключателя и розетки, которые были прикручены к нему. К розетке шел сетевой провод от компа через обычный выключатель. Фрезер по генеральному плану втыкался в розетку стола, выключатель на фрезере фиксировался изолентой во включенном состоянии. Включение и выключение фрезера уже осуществлялось с помощью внешнего выключателя на столе.
Немного о столе. Крышка стола сделана из 18 мм-й фанеры, лист был куплен в Леруа в прошлом году (1,5 на 1,5 м), аж за 1400 рублей. Размер крышки 60 см на 102 см Фанера на крышку обошлась приблизительно рублей в 400. Ножки сделаны из нестроганного бруса 50 мм на 50 мм, обрезки дано лежали на террасе. Для придания конструкции большей устойчивости ножки соединены строганными досками толщиной 20 мм и шириной 100 мм. Обрезки досок остались от забора.

Основание стола собрано на шурупах длинной 40 мм и толщиной 4 мм. По бруску сначала прошелся рубанком и покрасил маслом с цветом «тик».
Верхнюю сторону крышки довольно долго шлифовал виброшлифмашинкой, зерно шкурки Р120. Потом покрыл маслом, а когда масло высохло положил лак Петри полуглянцевый – 2 слоя ( полиуретановый лак для паркета, «алмазный»).

Поверхность получилась гладкой.
Но что-то я отвлекся на стол. В начале этого дачного сезона привез на дачу новый фрезер, купленный в Леруа. Имело смысл его побыстрее тестануть, пока была возможность обменять. После распаковки фрезер производил приятное впечатление – в комплекте был и боковой упор, и ключик и запасные щетки. Конструктивно он ничем не отличался от «Калибра». Включил в розетку, газанул – работает – шпиндель крутится. Зажал в патрон фрезу – зажимается нормально.
Доработку фрезерного стола надо было форсировать. Для установки фрезера сделал углубление по форме основания фрезера c обратной стороны крышки. Выбрал фанеру на глубину около 9 мм-в.

Отвинтил пластиковую накладку от башмака фрезера, она крепилась 4-мя винтами М4. Такими же винтами я планировал закрепить фрезер на крышке стола. Только винты мне понадобились длиннее – 10 мм с потайной головкой. Разметил на фанере положение винтов по отверстиям в подошве фрезера – просверлил четыре отверстия в крышке. Отзенковал отверстия с лицевой стороны. Попробовал прикрутить фрезер, три винта зашли – четвертый никак не хотел попадать в отверстие в подошве. Немного рассверлил мятежное отверстие и закрутил четвертый шуруп.

По первым ощущениям крышка стола и фрезер были надежно соединены. Крышка стола легко снимается. Это удобно для регулировки фрезера.

Из двух дсп-вых досочек от старого шкафа сколотил направляющую для фрезерного стола.

Досочки соединил шурупами. В центре вырезал отверстие под фрезу. Сильно заморачиваться не стал, не стал делать механизм перемещения направляющей …. К столу направляющую крепил двумя быстрозажимными струбцинами.

Читайте так же:
Как проверить импульсный трансформатор мультиметром

Рейсмус своими руками

На сборку рейсмуса у меня ушел ровно один вечер. К приезду второго фрезера материалы были готовы.
Основание – полка от шкафа из ДСП, строганный брусок из Леруа 20 мм на 30 мм, брусок 30 мм на 40 мм, обрезок доски ламината и упаковка шурупов. Почти новая полка для шкафа — идеально ровная ДСП-доска досталась мне по случаю. Соседи по бизнес-центру съезжали очень спешно, за пол дня через черный ход весь свой скарб погрузили… Их офис на против опустел. Я зашел и на столе нашел эту почти новую полку. Через пару дней к нам зашел ответственный представитель арендодателя и поинтересовался, не видели ли мы соседей. Я в деталях рассказал ему как они съезжали третьего дня. Представитель почему-то расстроился… Еще через неделю стало известно, что соседи так спешили, поскольку остались должны чуток за аренду. Лимона полтора или около того. Благодаря соседям я получил основание для самодельного рейсмуса.
Идея такова, кусок ламината «ездит» по двум направляющим, направляющие сделаны из бруска. На куске ламината стоит фрезер.

Основание рейсмуса соединено с направляющими шурупами.

Подвижная часть с фрезером. Основание из ламината усилено бруском 30 мм на 40 мм. Бруски прикручены к ламинату саморезами.

Между направляющими зафиксированы кривые палки. Цилиндрическая фреза снимает с палок все лишнее. Оставляя за собой идеально ровную поверхность. Выровняли одну сторону переворачиваем рейки ровной стороной вниз, прижимаем плотно к поверхности основания и фиксируем рейки.

Все повторяется – выравниваем эту поверхность и кладем рейки на бок… Долго думал, смотрел ю-туб, чем зафиксировать/прижать обрабатываемые рейки. Нашел ролик с идеальным прижимом. Тут же сделал аналог. Конструкция зажима проста до гениальности. В ДСП-основании рейсмуса сверлим отверстие под болт М6. Такие болты были у меня в запасе. Вставляем болт, на него надеваем фанерный кружок диаметром 6-8 см. Круги я вырезал из обрезка 10-и миллиметровой фанеры. На диаметре диска со смещением 1-2 см просверлено отверстие под болт. Точку вращения.

Сверху прижимаем кружок барашком. Укладываем заготовки реек, желательно чтобы они были одной длины. Прижимаем их сбоку диском и затягиваем барашек. Теперь заготовки достаточно надежно зафиксированы под фрезером. Мне хватило трех таких дисков, чтобы прижимать заготовки длинной до 55 см. Я пробовал зажимать одновременно по 2-3-4 заготовки… И пришел к выводу, что обрабатывать надо по 2-3 заготовки одновременно – не более. 4-5 заготовок дисковый зажим уже держит менее надежно и при обработке одна из заготовок может приподняться – сразу в брак.

Краткое описание процесса. Зажимаем кривые заготовки. Устанавливаем фрезер на подставку. Опускаем фрезу по минимальной толщине рейки. Жмем на «газ». Снимаем фрезой с реей все лишнее, в результате получаем очень ровную поверхность.

А обработав рейки со всех сторон, получаем две одинаковые рейки с практически идеальной прямоугольной формы.

По времени. Время обработки заготовки на самодельном рейсмусе сравнимо со временем обработки на дорогом стационарном рейсмусе, который стоит за 150000 рублей.
Вроде как ровные рейки начали у меня получаться.
Вот тут я и задумался о том, что фрезер мне придется постоянно переставлять, снимать со стола и ставить на рейсмус и наоборот, а это достаточно хлопотное занятие. Долго не думал, купил второй такой же фрезер за 3000 рублей (точнее 3600). В принципе все было готово для домашнего производства багета. В производственном процессе строгания выключатель на фрезере рейсмуса начал плохо нажиматься, а через час работы фрезер перестал включаться совсем. Поломка была быстро устранена, снял выключатель и запаял провода напрямую к сетевому проводу. Фрезер заработал. Этот фрезер поставил на фрезерный стол, он все равно управляется внешним выключателем.
К сентябрю фрезеры наработали часов по 10. Пока вроде полет нормальный. Метров 60 реек настрогал. Начал потихоньку выпиливать прямые реечки для настенных витринок. Пока получались рейки. Для рамок 15 см на 20 см, 21 см на 30 см и 30 см на 40 см. Теперь на фрезерном столе вынимал приблизительно четверть под стекло. Фигурной фрезой прошелся по углам рейки.
Фрезерный стол и рейсмусом мне обошелся тысяч в 12 рублей, основную часть бюджета съели 2 ручных фрезера по 3600 руб. за штуку. Палки, доски для стола нашлись в архиве дачных обрезков, кусок фанеры, пара брусков, розетка, выключатель, фрезы и шурупы – все уложилось тысячи в 3 рублей. Когда подсчитал вспомнил канал «Стеклянная сказка», я его частенько почитываю – заряжаюсь положительными эмоциями. Истории автор публикует с одним сценарием, типа как один чел работал на заводе в Магнитогорске, дочка попросила сделать его кормушку для птиц в школу. Он сделал кормушку и …. Теперь стал делать в гараже кормушки, продавать по всему миру, с работы есс-но уволился, открыл свое предприятие. Читаю очередную историю про сварщика -одиночку, завидую молча, по-хорошему, по-доброму.
Читая новую историю на канале про малый бизнес, я искренне завидую рукастым мужикам из сказки, которые торгуют самодельными деревянными игрушками, продают стол из эпоксидки в Израиль, за дорого, разумеется. Одна мысль только не оставляет меня, видимо, они все живут в Магнитогорске.
Что-то буковок получилось много. Возникает резонный вопрос:
— А что же на выходе?

На выходе витрины для наград (display case). Витринка А5 формата из дуба, витринка А4 формата из вишни, витринка А4 формата из яблони.

Утомлять читателя нюансами сборки витринок не буду. Я уже писал об этом. Добавлю только, что они покрыты бюджетным масло-воском из Леруа. Что еще? Бархат и латунь. Вставка для наград съемная и обтянута бархатом.

Теперь под конец повествования, мне хочется посоветоваться с читателями. Затраты вы видели. Результат тоже. Два вопроса у меня засели в голове.
Первый вопрос. За какую бы цену вы, зная историю производства, выставили на продажу витрины?
Второй вопрос. За какую бы цену вы купили витринку для наград деда, чтобы не душила жаба?
Витрина из вишни.

Витрина из яблони.

Читайте так же:
Части ключа как называются

Домашняя мастерская с ЧПУ фрезерным станком с нуля. Общий обзор. (Часть 5)

Всем привет и с наступившими праздниками. Сегодня продолжу рассказывать свою историю про домашнюю мастерскую, и речь пойдет про чпу фрезерный станок.

К прошлым постам у коментирующих возникло очень много вопросов по поводу качества станков, и прямоты рук владельцев. Отвечу — я не претендую на звание профессионала и ни в коем случае не претендую на советы окружающим, я любитель и рассказываю свою историю. До этих станочков в руках держала только лобзик и ручную пилу по дереву, ну еще швейную машинку и оверлок, но это другая история)), поэтому ошибок я допустила довольно много. Но станки работают третий год и пока со своими задачами полностью справляются. О качестве с высоты полученного опыта сейчас я рассуждаю немного по-другому, чем на момент покупки, но о своем выборе не жалею ни капельки, так как за те деньги, которые мы с мужем отложили на совместное дело, купить более качественные станочки было можно, но только с сильно худшими характеристиками. Если вы знаете где можно купить качественные станочки (фрезерник 150*100, лазерник руида 60*90 трубка 100в) бюджетом до 250к за все, очень прошу написать где и как это возможно.

Сегодня же я расскажу об установке, настройке, первом пуске и доработках фрезерного ЧПУ станка.

По-хорошему, станок надо ставить так, чтобы к нему был подход со всех сторон, но в наших условиях ограниченного места, нам пришлось выбрать место в углу, то есть подойти можно только спереди и сбоку (что в дальнейшем оказалось не очень удобным, но терпимым). Изначально, еще перед приездом станка, мы с мужем собрали стол под станок, очень простенький: два листа фанеры, 4 куска бруса 10см, и 5-ти сантиметровые бруски для усиления конструкции и укосин. Стол получился большой, станок влез хорошо, а управление поместилось под стол, так-же под столом у нас склад. Фанеру мы заказываем распиленную на 6 частей толщиной 3мм, 4мм и 6мм. Под столом как раз образовалось три стопочки. Под стол отлично поместился компьютер, а мониторы на стену. Все расположилось крайне удачно и удобно. Стол выставили по уровню и прикрутили к полу. Три длинных Т8 лампы над станком отлично освещают рабочую поверхность. Поскольку у меня в одном помещении находится и лазерный и фрезерный станок их надо как-то отделять, для этого сбоку к потолку прикреплена занавеска для ванны, а у фрезера сделана заслоночка, чтобы стружка не так сильно разлеталась. Конечно, приходится после каждой работы на фрезерном станке делать уборку с пылесосом и компрессором, но в таком довольно небольшом пространстве других вариантов просто нет. Через пару месяцев использования было замечено, что фрезер начал резать не совсем ровно по высоте. Разобрались быстро, стол в середине просел, муж добавил три подпорки в центральной части стола — до сих пор полет нормальный.

Домашняя мастерская с ЧПУ фрезерным станком с нуля. Общий обзор. (Часть 5) Мастерская, Своими руками, Ручная работа, Изделия из дерева, Малый бизнес, ЧПУ, Фрезерный станок, Длиннопост

Домашняя мастерская с ЧПУ фрезерным станком с нуля. Общий обзор. (Часть 5) Мастерская, Своими руками, Ручная работа, Изделия из дерева, Малый бизнес, ЧПУ, Фрезерный станок, Длиннопост

После того, как все подключено надо подружить станок с компьютером, и вот здесь начались небольшие проблемки. С той версией ПО и драйверами, которые прислал производитель станок отказался запускаться. После небольшого общения со службой поддержки скачали более старый драйвер и более новый Candle, и все заработало.

При первом пуске и довольно продолжительное время после, ставились эксперименты и тесты режимов работы: какой задавать ход, какое заглубление, какие фрезы для какого материала больше подходят. Все это было прочитано в справочной литературе, так-что было понятно от чего отталкиваться, но все равно в итоге настройки довольно сильно отличаются от эталонных. Тренировалась я на вырезании жирафов (игрушек для сына) разной толшины и из разного материала. Мне станок был нужен для мягких пород дерева, оргстекла и пенопласта. И для каждого материала в течение пары дней я подбирала подходящую фрезу, скорость подачи и шаг заглубления. Шпиндель Makita, который установлен на этом станочке не имеет водяного охлаждения, но для моих нужд этого и не требовалось — он ни разу не перегревался.

Читайте так же:
Как снять окись с алюминия

Станочек хорошо режет, если его не сильно нагружать. Основное правило — чем дольше ждешь, тем качественнее изделие получится. Однозначно этот станок не подойдет для каждодневного использования, особенно при больших объемах (разве что резать пенопласт, чем я и занималась), также он довольно тяжело берет материалы тверже чем сосна и береза, особенно с большим заглублением. Хотя для начинающего он вполне подходит — для того чтобы понять принцип работы, поучиться делать макеты или работать с мягкими материалами.

Домашняя мастерская с ЧПУ фрезерным станком с нуля. Общий обзор. (Часть 5) Мастерская, Своими руками, Ручная работа, Изделия из дерева, Малый бизнес, ЧПУ, Фрезерный станок, Длиннопост

Домашняя мастерская с ЧПУ фрезерным станком с нуля. Общий обзор. (Часть 5) Мастерская, Своими руками, Ручная работа, Изделия из дерева, Малый бизнес, ЧПУ, Фрезерный станок, Длиннопост

Примерно чуть меньше чем год после покупки сгорела управляющая плата. Просто при присоединении к компьютеру станок перестал обнаруживаться. Обратились в техподдержку, они без вопросов выслали новую, заменили мы сами.

Все фрезы заказывали в Китае. Там дешевле, ну а мне для пробы пера самое то. Ох сколько фрез я поломала)) Но часть фрез оттуда так и не доехала, денежку вернули. Оказалось, что не доехали самые ходовые. Ну что, Авито мне в помощь! Муж отправлен к частнику, который занимается перепродажей. У него были куплены основные фрезы однозаходные, двухзаходные, трехзаходные малых диаметров. Купила много, так как опыт в поломке фрез уже имелся. Могу сказать, что китайская оснастка вполне сносна, особенно для моих целей, особых проблем с ней замечено не было.

Самая основная проблема возникла с переходной цангой на хвостовик 3,175мм и 4мм. Ее я заказала из Китая, но она не пришла, а половина фрез, включая самые ходовые у нас под диаметр хвостовика 3,175мм. Я думала, что в Москве уж точно найду, но не все оказалось так просто. В одном месте я нашла переходник в 20раз дороже, а в другом написано, что есть, а на самом деле нет. Что ж , оформляем из Китая, но резать то надо сейчас. Ищем дальше, а дальше по вменяемой цене в Ростовской области, г. Новошахтинск. Делать нечего, заказываем, и на наше счастье все пришло довольно быстро. А из Китая не пришло вообще.

Из опыта теперь я знаю на что обратить внимание:

— Стол должен быть ровный. Если даже в каком-то месте немного просел, этот станок все чувствует и на его рабочем поле уже есть погрешность по оси Y, что очень заметно при резке изделия.

— Тонкие фрезы быстро ломаются, особенно если немного выставили не ту глубину реза.

— Чтобы изделие было качественное и красивое, нужно потратить больше времени на обработку.

— Со станком надо подружиться)) Мне фрезерный станок нравится меньше, чем лазерный. Он это чувствует и ревнует

— Во время сохранения УП надо учитывать последовательность выборки и резки.

— Если в УП разные фрезы, НЕ забыть в начале поставить контрольную точку, иначе при смене фрезы не получится выставить уже новую фрезу в нужной начальной точке.

На самом деле больше рассказать особо нечего. Я делала в основном изделия из пенополистирола — остовы для специальных рюкзаков, с этой задачей станок справляется идеально, только убираться потом сложно, стружка электризуется и пристает ко всему. Делала развивающие игрушки для сына — проблем также замечено не было. Полочки, изделия из акрила, фасады кухонь, тарелки, плошки и т.д. Станок справляется, если его не торопить и хорошо ухаживать. Я после каждой работы пылесосила, продувала компрессором и смазывала. Станок и сейчас в работе уже почти 3 года.

Всем, кто прочитал — спасибо, добра, удачи и с наступившими и наступающими праздниками.

Как научиться работать на станке с ЧПУ?

Умение работать на станке открывает перед человеком большие возможности. В этой статье Вы найдете краткую базовую информацию о том, что необходимо знать при работе на станке, с какими трудностями может столкнуться оператор станка и как лучше построить свое обучение.

Для начала работы придется освоить управление станком. Сейчас существует множество различных систем числового программного управления (Mach3, Linux CNC, USB CNC, Rich Auto, Fanuc, OSAI, Sinumerik, OSP, Heidenhain и многие другие). Все они отличаются внешне, имеют определенные различия в функционале, обладают своими преимуществами, недостатками, нюансами, но, в то же время, все они работают по одному и тому же принципу. Достаточно изучить одну систему ЧПУ, чтобы понимать принцип работы всех остальных.

стойка1 стойка2 стойка3

Первое, с чем придется столкнуться оператору, это включение станка. После подачи питания и прогрузки системы управления, запускается этап инициализации (определения) исходных координат положения шпинделя станка. Любой станок с ЧПУ имеет одну неизменную нулевую точку — машинный ноль. Ее инициализация и происходит в автоматическом режиме при включении станка, либо в ручном режиме при помощи команды «HOME» (Домой). При выполнении этой команды рабочие органы станка поочередно по каждой оси перемещаются до концевых выключателей. В первую очередь перемещение идет по оси Z до упора вверх, затем в крайнее положение по оси X, Y и т.д. Когда шпиндель достигает крайнего положения по одной из осей, срабатывает концевой датчик и происходит инициализация машинного нуля.

Читайте так же:
Как правильно паять трубы пвх

ноль станка

Если взять стандартный трехосевой или четырехосевой станок, то машинный ноль у него находится в углу стола. Относительно этой точки настраиваются все остальные базовые положения станка. В частности, координаты положения, в котором происходит измерение инструмента (при наличии функции автоматического измерения инструмента на станке), координаты точки смены инструмента, координаты других нулевых точек, которые оператор настраивает для обработки своих деталей. Наличие неизменяемого машинного нуля дает возможность оператору задать не одну, а множество нулевых точек для обработки заготовки в любом удобном месте рабочего стола. Каждая нулевая точка прописывается в стойке в виде смещения от машинного нуля. В английских версиях систем ЧПУ таблица нулевых точек так и называется «offset table», т.е. «таблица смещений». По умолчанию на экране системы ЧПУ мы видим координаты текущего положения относительно нуля детали. Оператор всегда может изменить режим отображения координат на машинные и посмотреть текущее положение относительно машинного нуля.

мач3

ПЕРЕКЛЮЧЕНИЕ РЕЖИМА ОТОБРАЖЕНИЯ КООРДИНАТ В MACH3

Такая система нулевых точек очень удобна при выполнении управляющих программ на станке с ЧПУ. В ходе выполнения программы всегда возникает необходимость делать вспомогательные перемещения (точка смены инструмента, точка «парковки» инструмента). Сделать это в нулевой точке, настроенной оператором, проблематично, так как ее мы настраиваем индивидуально для каждой обработки в зависимости от расположения заготовки на столе. Это означает, что нам при каждом изменении нулевой точки пришлось бы заново отмерять координаты до всех вспомогательных позиций и вручную прописывать их в программе. Чтобы этого избежать, все подобные вспомогательные перемещения осуществляются в машинной системе координат, так как она неизменна и координаты любой точки в ней всегда одни и те же. Обработка же самой детали происходит относительно нулевой точки настроенной оператором в зависимости от расположения заготовки. Для переключения между системами координат (нулевыми точками) во время выполнения управляющих программ используются специальные команды, которые закладываются в постпроцессор при его настройке.

Любая система ЧПУ имеет три основных режима работы:

&nbsp &nbsp&nbsp &nbsp1. Ручной режим управления ( Manual ). Когда оператор управляет станком с пульта или с клавиатуры.
&nbsp &nbsp&nbsp &nbsp2. Режим ручного ввода данных ( Manual Data Input ). Когда оператор управляет станком путем покадрового ввода команд в консоль и их выполнения. Например, включить шпиндель со скоростью вращения 15000 об/мин (S15000 M3), переместиться в определенную координату с подачей 5000 мм/мин (G1 X50 Y50 F5000) и т.д.
&nbsp &nbsp&nbsp &nbsp3. Автоматический режим управления ( Auto ) – это основной режим работы станка с ЧПУ в котором происходит автоматическое выполнение управляющих программ. Оператор всегда имеет возможность прервать выполнение программы, возобновить ее выполнение, начать выполнение с заданного кадра, внести в программу корректировки и т.д.

Для комфортной и уверенной работы на станке оператору предстоит освоиться с этими режимами работы, научиться настраивать нулевые точки, измерять инструмент, производить его смену, быстро совершать аварийный останов станка при необходимости, возобновлять работу станка после аварийных остановов и внезапного отключения электричества и т.п.

оператор

Помимо этого обязательно следует освоить коды управляющих программ. Знание G-кодов и M-кодов, умение читать программу позволяют не только самостоятельно вносить правки в управляющий код не отходя от станка, но и помогают избежать десятков вопросов в ходе работы. Если же этих знаний не будет, то любая ошибка может оказаться для оператора непонятной, и, чаще всего, он не сможет решить проблему самостоятельно.

Для изучения всех этих вопросов существуют специальные мануалы (инструкции). Если речь идет о работе с системой ЧПУ станка, то для каждой системы ЧПУ существует свое «Руководство по эксплуатации», которое всегда можно найти в свободном доступе. Если речь идет об изучении программирования (G-коды, M-коды), то и по этой тематике есть огромное количество книг, инструкций, статей в интернете и изучить этот вопрос при желании не составит труда. G-код основан на едином стандарте, поэтому он одинаков для всех систем ЧПУ (если не считать систему Heidenhain), однако отличия и нюансы все равно существуют. Чтобы учесть такие особенности, можно обратиться к «Руководству по программированию», идущему к конкретной системе ЧПУ.

В качестве примера приведу мануал по системе Mach3 (прямая ссылка на скачивание документа с официального сайта разработчиков Mach3), который включает в себя как вопросы, связанные с эксплуатацией этой системы управления, так и информацию по программированию с помощью G-кодов и M-кодов, применительно к этой системе управления.

С наилучшими пожеланиями!

Автор: Дмитрий Головин &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp &nbsp Наверх

Скорость вращения фрезы

Почему быстро тупится фреза? От чего происходит обугливание обрабатываемого материала (ДСП, МДФ или дерева) после обработки фрезой? Почему горит фреза? Как предотвратить налипание смол на режущие кромки фрезы? Ответ на вышеперечисленные вопросы один – неправильно подобрана скорость (частота) вращения фрезы.

Современное фрезеровальное оборудование для обработки плитных материалов ЛДСП или МДФ оснащено двигателями, позволяющими достичь скорости вращения шпинделя свыше 20000 об/мин. С одной стороны это влияет на производительность оборудования, так как увеличивается скорость движения инструмента или скорость подачи заготовки. С другой стороны возрастает качество обработки: уменьшается вероятность поднятия ворса на МДФ, появления задиров на древесине и сколов на ламинированном ДСП.

По привычке, от незнания, или просто от лени, чтобы не забивать голову всевозможными инструкциями по эксплуатации, режимами обработки и прочими премудростями, скорость вращения фрезы устанавливается на максимальный уровень, на котором и производится обработка всех подряд материалов всеми имеющимися фрезами. В этом и кроется главная причина всех бед.

Читайте так же:
Как подсоединить диодный мост

Дело в том, что при высокой скорости (частоте) вращения фрезы и низкой скорости подачи заготовки, режущая кромка фрезы большую часть времени работает вхолостую, и вместо того, чтобы срезать очередную стружку с обрабатываемого материала, она бесполезно трется об него. Всем известно, что происходит в результате трения – нагрев. Причем, чем выше скорость вращения фрезы, тем интенсивнее трение, и тем сильнее греется фреза.

Казалось бы, что тут особенного? Ну, греется. Если взять в ладонь, то рука терпит. А что металлу станет?! И все же…

Почему горит и быстро тупится фреза

Тепло, возникающее в результате трения резцов фрезы о материал, постепенно равномерно распределяется по всему ее корпусу. Поэтому, при кратковременной работе, нагрев практически не чувствуется. Однако в процессе обработки материалов именно на режущих кромках температура достигает максимальных уровней. И чем выше скорость вращения фрезы, тем сильнее трение и нагрев кромок.

Особенно это заметно на фрезах большого диаметра. Здесь линейная скорость перемещения внешней части режущей кромки относительно материала гораздо выше. В итоге, края фрезы накаляются и, после остывания, темнеют с сизым отливом, а это верный признак того, что металл был нагрет до той степени, при которой он начинает изменять свои свойства. Говоря научными терминами, в металле выгорает углеродистая составляющая, которая придает ему свойства жесткости. Если вспомнить каким мягким и податливым становится обычный гвоздь, побывавший в раскаленных углях печи или костра, то легко представить себе, какие новые свойства приобретет фреза в результате перегрева.

Стоит добавить, что при заточке фрезы, скорость вращения точильного круга или диска и степень нажима инструмента напрямую влияет на нагрев затачиваемых кромок. Если не использовать охлаждающую жидкость, то любой твердосплавный металл превратится в обычный кусок железа, способный деформироваться после небольшой нагрузки. Кстати говоря, именно поэтому рабочий ресурс фрез, сверл и пил после заточки значительно уменьшается.

Почему горит материал

Здесь все предельно ясно: в результате трения фрезы о материал образуется высокая температура, под действием которой древесина начинает выгорать. Чтобы предотвратить данное явление, необходимо уменьшить скорость (частоту) вращения фрезы и увеличить скорость подачи заготовки. Но выполнять эти действия следует при условии, что фреза сохранила свою заточку. В противном случае, нагрузка на нее, или силовой агрегат, значительно возрастет, что может привести к их поломке.

Налипание смол на фрезу

Во многих древесинах содержаться смолы. При изготовлении плитных древесных материалов, таких как ДСП и МДФ, в дополнении используют формальдегидные смолы. В процессе механической обработки этих материалов, разогретые трением, частички смол закипают, попадают на зубья режущего инструмента и, вместе с пылью, налипают на них. Обычно, это не вызывает существенных проблем, если режим подачи заготовки и скорость резания инструмента подобраны правильно. В противном случае, когда один из параметров рассчитан неправильно, завышена скорость вращения фрезы и обработка ведется на низкой скорости, на резцах инструмента появляется темный смоляной налет. Причем, чем сильнее это несоответствие, тем быстрее он образуется. При этом снижается качество обработки, на ламинированных поверхностях появляются сколы, древесина начинает гореть, инструмент получает дополнительную нагрузку, быстро перегревается и выходит из строя. Поэтому подбор частоты вращения фрезы и скорости подачи материалов является таким важным.

Кроме правильного расчета режима обработки материалов, необходимо уделить внимание уходу за режущим инструментом, то есть своевременно счищать образовавшийся смоляной налет, или смывать его обычной теплой водой.

Расчет скорости (частоты) вращения фрезы

Чтобы сделать правильный расчет скорости вращения фрезы и скорости ее движения необходимо учесть много факторов, в том числе физико-механические свойства материала и инструмента, глубину и ширину обработки и др.

С другой стороны, такие материалы как МДФ и ДСП обрабатываются намного легче, по сравнению, например с различными металлами. Поэтому за основу можно взять исключительно показатель качества обработки, то есть наличие шероховатостей, гребней, сколов и задиров на обработанной поверхности.

Для более-менее качественной обработки древесно-стружечных ламинированных плит необходимо, чтобы величина подачи на один зуб фрезы (или по-простому, толщина стружки выходящей из под резца) составляла 0,05 – 0,15 мм. Таким образом, обычная двурезцовая фреза за оборот должна срезать 0,1 – 0,3 мм, а за 15000 оборотов – 1500 – 4500 мм. То есть скорость подачи материала на фрезу, при 15000 об/мин, должна составлять 1,5 – 4,5 м/мин, или 25 –75 мм/сек.

Если требуется произвести обработку на низкой скорости подачи, например, при работе ручным фрезером, то расчет скорости вращения фрезы можно сделать исходя из скорости движения фрезера, совершая вычисления в обратном порядке. Допустим, обработка материала ведется со скоростью 10 мм/сек, или 600 мм/мин. При величине подачи на один зуб равной 0,1 мм и работе двурезцовой фрезой необходимая скорость вращения фрезы составит 600/(0,1 × 2)=3000 об/мин.

Техника безопасности при работе с фрезами

Как правило, производители фрезеровального оборудования и инструмента прилагают к своей продукции инструкции по безопасности и указывают рекомендуемые режимы работы фрез. Ниже, в таблице, представлены безопасные параметры скорости вращения фрезы в зависимости от диаметра.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector