Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Для чего нужна калибр-пробка гладкая

Для чего нужна калибр-пробка гладкая

Калибр пробка

Калибр-пробка гладкая – это устройство для контроля размеров цилиндрических отверстий, применяется в серийном, крупносерийном и массовом производстве. При проверке деталь считается годной, если пробка проходит стороной и не проходит непроходным краем через контролируемое отверстие. Усилие, прилагаемое к калибру, должно быть примерно пропорционально его массе.

Калибры, их свойства

Специальное средство контроля одного или нескольких размеров, а также формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей называется калибром. Их главное отличие от универсальных измерительных инструментов состоит в том, что калибры не имеют шкалы, так как предназначены для контроля одного параметра или их комплекса. Например, с помощью штангенциркуля или микрометра можно измерить фактический диаметр вала и сравнить с указанным на чертеже. Именно так и поступают при единичном или мелкосерийном производстве.

Калибры, их свойства

Но в обстоятельствах серийного и массового производства это экономически нецелесообразно, потому что при измерении универсальными средствами, когда необходима точность порядка сотых и тысячных долей миллиметра, результаты контроля зависят от квалификации работника. Высокое мастерство подразумевает соответствующую зарплату, увеличиваются затраты времени на процесс контроля. Эти факторы увеличивают стоимость продукции.

Достоинства калибров:

  • простота применения позволяет использовать рабочих и контролеров невысокой квалификации;
  • быстрота контроля;
  • возможность одновременной проверки нескольких параметров.

Недостатки:

  • ограниченная применимость;
  • невозможность определить числовые отклонения размеров.

Внедрение автоматизации и компьютеров постепенно сокращает применение этих средств контроля в машиностроении.

Виды приборов

Существуют следующие виды калибров:

Виды калибров

  1. Пробки.
  2. Скобы.
  3. Щупы.
  4. Конусные калибры.
  5. Для проверки взаимного расположения поверхностей.
  6. Для контроля цилиндрической резьбы.

Калибры-пробки

Представляют собой стержень, на обоих концах которого расположены цилиндрические элементы. Один из них имеет наибольший предельный размер отверстия и называется непроходной пробкой (НЕ), а второй наименьший и зовется проходной (ПР). Непроходная пробка заметно короче проходной, благодаря чему рабочий или контролер быстро и правильно определяет пригодность деталей.

Калибры-пробки

Гладкие калибры-пробки изготовляют составными, ручки стальные или пластмассовые, в которых крепятся вставки с коническими хвостовиками или цилиндрические насадки. Для проверки отверстий в интервале от 2 до 50 мм изготавливаются конические хвостовики, а для отверстий в границах 30-100 мм – цилиндрические насадки. Если вставка только с одной стороны ручки, то такие калибры-пробки называются односторонними.

Калибры-скобы

Применяются для контроля диаметров валов, по конструкции бывают односторонние и двухсторонние. так же, как и в случае с пробками, скоба ПР должна проходить, а скоба НЕ должна не проходить по валу. Иначе вал считается негодным, причем брак будет исправимым, только в том случае, если для достижения нужного результата потребуется снять лишний металл.

Применяя скобы, их ни при каких обстоятельствах нельзя силой заталкивать на вал, так как скоба может «раскрыться» и увеличить расстояние между измерительными поверхностями по причине податливости, обусловленной ее конструкцией. Чтобы не допустить этого, следует надевать скобу на горизонтально расположенный вал только под действием ее собственного веса. При этом вал еще и вращают, что позволяет заодно проконтролировать отклонения от круглого профиля в поперечном сечении.

Скобы бывают для проверки только одного размера (их называют жесткими) и регулируемые, которые позволяют контролировать определенный диапазон диаметров валов. Регулируемые части изготавливают из твердых сплавов, что способствует существенному увеличению их срока службы.

Калибры-скобы

Калибры-щупы

Это наборы стальных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм и длиной 100 или 200 мм. Их используют для контроля величины зазора между поверхностями при сборке различных механизмов. При этом в зазор вставляют один или несколько щупов в наборе, чтобы подобрать нужную величину.

Пользуясь щупами, важно соблюдать определенные правила:

Калибры-щупы

  • при измерении щуп должен двигаться плавно с незначительным усилием, а не свободно проваливаться;
  • для плавности движения пластины рекомендуется слегка смазать;
  • не следует прикладывать больших усилий к щупу, чтобы не повредить его;
  • размер зазора определяется суммированием толщин всех щупов из набора, которые полностью вошли в зазор.

Конусные калибры

Служат для контроля конических поверхностей, например, конусов инструментов. С помощью калибра-кольца проверяется годность наружных поверхностей, а пробкой – пригодность внутренних. Деталь считается годной, если ее торец находится в зоне между рисками или между плоскостями уступа. Это расстояние равно допуску.

Калибры для проверки расположения поверхностей

Могут быть самых разных конструкций. С их помощью контролируют:

Конусные калибры

  • соосность двух или более отверстий, а также шеек вала;
  • расстояния между осями отверстий;
  • параллельность, перпендикулярность или величину наклона поверхностей или осей;
  • расстояния между осью отверстия и плоскостью;
  • глубину различных пазов и уступов.

Измерительные элементы этого вида калибров располагаются таким образом, чтобы воспроизвести конфигурацию поверхностей сопрягаемых деталей.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Применяют для комплексной проверки среднего диаметра, угла профиля, а также наибольшего внутреннего диаметра наружной резьбы или наименьшего внешнего диаметра внутренней резьбы. С помощью этих устройств проверяют метрические, дюймовые, трапецеидальные, упорные и круглые резьбы диаметром от 1 до 600 мм.

Контрольный комплект состоит из рабочих проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, а также из контрольных, которые служат для проверки рабочих калибров-колец и пробок.

Читайте так же:
Эскизы для ковки с размерами

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Проходные калибры должны свободно свинчиваться с контролируемой резьбой, а непроходные не должны свинчиваться с ней. Допускается навинчивание непроходных калибров до 2 оборотов, при этом количество оборотов определяют при развинчивании калибра и контролируемого изделия. Если резьба проверяемой детали короткая (менее 3 витков), то навинчивание непроходного калибра не допускается.

Резьбовой калибр ПР имеет длину порядка 80% от длины свинчивания, то есть длины соприкосновения резьбы болта и гайки, измеренной вдоль их оси.

У непроходного — длина не меньше 3 витков.

Требования к изготовлению и эксплуатации

Ко всем калибрам независимо от их назначения и вида предъявляются следующие условия:

Требования к изготовлению калибров

  1. Высокая точность расположения рабочих поверхностей. Допуски на изготовление калибров значительно меньше, чем допускаемые отклонения контролируемых изделий.
  2. Жесткость, не допускающая деформаций при измерении. Касается в основном скоб больших габаритов.
  3. Хорошая износоустойчивость, снижает расходы на изготовление и проверку калибров. Измерительные элементы изготавливают из легированных сталей марок Х, ШХ15, инструментальных сталей У10А, У12А, а также твердых сплавов.
  4. Устойчивость к коррозии с помощью применения специальных покрытий.
  5. Обязательная маркировка калибров с указанием номинального размера и его предельных отклонений.

Так как калибры – это дорогостоящий и ответственный инструмент, то рекомендуется строго соблюдать определенные правила при работе с ними:

  • ни в коем случае не прикладывать к калибру силу или подвергать ударам;
  • контролируемые поверхности должны быть чистыми, сухими и без заусенцев;
  • при проверке детали вращать ее запрещено;
  • нельзя проводить контроль горячих или теплых изделий, так как при этом изменяются их размеры и быстрее изнашиваются калибры;
  • строго соблюдать сроки контрольных поверок.

При хранении рабочие поверхности калибров не должны контактировать с металлическими предметами.

Калибры, виды и назначение. Контроль параметров макрогеометрии деталей калибрами

Калибры – это измерительные инструменты, представляющие собой точную, эталонную копию одной из пары сопрягаемых деталей – винта, гайки, втулки и пр. Использование калибров позволяет объективно оценивать качество деталей, определять их годность или негодность по предельно допустимым размерам.

В настоящее время данный вид инструмента широко применяется при массовом производстве, а также для проверки деталей, у которых затруднен процесс контроля другими средствами измерения.

Калибры, их свойства

Специальное средство контроля одного или нескольких размеров, а также формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей называется калибром. Их главное отличие от универсальных измерительных инструментов состоит в том, что калибры не имеют шкалы, так как предназначены для контроля одного параметра или их комплекса. Например, с помощью штангенциркуля или микрометра можно измерить фактический диаметр вала и сравнить с указанным на чертеже. Именно так и поступают при единичном или мелкосерийном производстве.

Но в обстоятельствах серийного и массового производства это экономически нецелесообразно, потому что при измерении универсальными средствами, когда необходима точность порядка сотых и тысячных долей миллиметра, результаты контроля зависят от квалификации работника. Высокое мастерство подразумевает соответствующую зарплату, увеличиваются затраты времени на процесс контроля. Эти факторы увеличивают стоимость продукции.

Достоинства калибров:

  • простота применения позволяет использовать рабочих и контролеров невысокой квалификации;
  • быстрота контроля;
  • возможность одновременной проверки нескольких параметров.

Недостатки:

  • ограниченная применимость;
  • невозможность определить числовые отклонения размеров.

Внедрение автоматизации и компьютеров постепенно сокращает применение этих средств контроля в машиностроении.

Виды приборов

Существуют следующие виды калибров:

  1. Пробки.
  2. Скобы.
  3. Щупы.
  4. Конусные калибры.
  5. Для проверки взаимного расположения поверхностей.
  6. Для контроля цилиндрической резьбы.

Калибры-пробки

Представляют собой стержень, на обоих концах которого расположены цилиндрические элементы. Один из них имеет наибольший предельный размер отверстия и называется непроходной пробкой (НЕ), а второй наименьший и зовется проходной (ПР). Непроходная пробка заметно короче проходной, благодаря чему рабочий или контролер быстро и правильно определяет пригодность деталей.

Гладкие калибры-пробки изготовляют составными, ручки стальные или пластмассовые, в которых крепятся вставки с коническими хвостовиками или цилиндрические насадки. Для проверки отверстий в интервале от 2 до 50 мм изготавливаются конические хвостовики, а для отверстий в границах 30-100 мм – цилиндрические насадки. Если вставка только с одной стороны ручки, то такие калибры-пробки называются односторонними.

Калибры-скобы

Применяются для контроля диаметров валов, по конструкции бывают односторонние и двухсторонние. так же, как и в случае с пробками, скоба ПР должна проходить, а скоба НЕ должна не проходить по валу. Иначе вал считается негодным, причем брак будет исправимым, только в том случае, если для достижения нужного результата потребуется снять лишний металл.

Применяя скобы, их ни при каких обстоятельствах нельзя силой заталкивать на вал, так как скоба может «раскрыться» и увеличить расстояние между измерительными поверхностями по причине податливости, обусловленной ее конструкцией. Чтобы не допустить этого, следует надевать скобу на горизонтально расположенный вал только под действием ее собственного веса. При этом вал еще и вращают, что позволяет заодно проконтролировать отклонения от круглого профиля в поперечном сечении.

Скобы бывают для проверки только одного размера (их называют жесткими) и регулируемые, которые позволяют контролировать определенный диапазон диаметров валов. Регулируемые части изготавливают из твердых сплавов, что способствует существенному увеличению их срока службы.

Калибры-скобы

Калибры-щупы

Это наборы стальных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм и длиной 100 или 200 мм. Их используют для контроля величины зазора между поверхностями при сборке различных механизмов. При этом в зазор вставляют один или несколько щупов в наборе, чтобы подобрать нужную величину.

Читайте так же:
Ремонт масляного насоса бензопилы штиль 180

Пользуясь щупами, важно соблюдать определенные правила:

  • при измерении щуп должен двигаться плавно с незначительным усилием, а не свободно проваливаться;
  • для плавности движения пластины рекомендуется слегка смазать;
  • не следует прикладывать больших усилий к щупу, чтобы не повредить его;
  • размер зазора определяется суммированием толщин всех щупов из набора, которые полностью вошли в зазор.

Конусные калибры

Служат для контроля конических поверхностей, например, конусов инструментов. С помощью калибра-кольца проверяется годность наружных поверхностей, а пробкой – пригодность внутренних. Деталь считается годной, если ее торец находится в зоне между рисками или между плоскостями уступа. Это расстояние равно допуску.

Калибры для проверки расположения поверхностей

Могут быть самых разных конструкций. С их помощью контролируют:

  • соосность двух или более отверстий, а также шеек вала;
  • расстояния между осями отверстий;
  • параллельность, перпендикулярность или величину наклона поверхностей или осей;
  • расстояния между осью отверстия и плоскостью;
  • глубину различных пазов и уступов.

Измерительные элементы этого вида калибров располагаются таким образом, чтобы воспроизвести конфигурацию поверхностей сопрягаемых деталей.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Применяют для комплексной проверки среднего диаметра, угла профиля, а также наибольшего внутреннего диаметра наружной резьбы или наименьшего внешнего диаметра внутренней резьбы. С помощью этих устройств проверяют метрические, дюймовые, трапецеидальные, упорные и круглые резьбы диаметром от 1 до 600 мм.

Контрольный комплект состоит из рабочих проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, а также из контрольных, которые служат для проверки рабочих калибров-колец и пробок.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Проходные калибры должны свободно свинчиваться с контролируемой резьбой, а непроходные не должны свинчиваться с ней. Допускается навинчивание непроходных калибров до 2 оборотов, при этом количество оборотов определяют при развинчивании калибра и контролируемого изделия. Если резьба проверяемой детали короткая (менее 3 витков), то навинчивание непроходного калибра не допускается.

Резьбовой калибр ПР имеет длину порядка 80% от длины свинчивания, то есть длины соприкосновения резьбы болта и гайки, измеренной вдоль их оси.

У непроходного — длина не меньше 3 витков.

Конструкция

Устройство калибр-пробки регламентировано положениями ГОСТ 14807-69, ГОСТ 24851-81, ГОСТ 17758-72 и ГОСТ 14810-69. Действие данных стандартов распространяется соответственно на;

  • Гладкий двухсторонний инструмент, снабжённый вставками диаметром 1…6 мм.
  • Гладкий двухсторонний инструмент, со вставками, имеющими диаметр более 3 (и до 50 включительно) мм.
  • Резьбу соответствующих классов точности.

Калибр-пробка состоит из:

  1. Ручки, имеющей в поперечном сечении вид круга с довольно широкой лыской, предназначенной для надёжного удерживания инструмента в руке.
  2. Проходного измерительного штифта (с резьбой – для резьбовых калибр-пробок).
  3. Непроходного измерительного штифта.
  4. Двух фиксирующих вставок, которые удерживают штифты в посадочных местах.

Калибр-пробка по ГОСТ 14810-69 отличается аналогичной конструкцией, но, для удобства удержания, поверхность ручки выполняется со сплошными рифлениями. Допускается исполнение ручки в виде шестигранника.

Один их торцов измерительного штифта выполняется плоским (близ него выполняется сквозной паз, куда заходит фиксирующая вставка). Второй конец имеет фаску, облегчающую заход штифта в измеряемую полость.

Условное обозначение калибр-пробок включает в себя две группы цифр по 4 знака в каждой группе. В маркировке также указывается размер поля допуска, которое можно контролировать при помощи данной калибр-пробки.

Ручки изготавливают из пластика (для инструмента со штифтами до 3 мм) или из металла. Для изготовления штифтов используют легированные инструментальные стали по ГОСТ 5950-73, отличающиеся наименьшими колебаниями размеров в зависимости от внешних условий температуры и влажности.

По аналогичному принципу устроены гладкие калибр-пробки ГОСТ 24851-81, предназначенные для оценки размеров внешних поверхностей, например, валов.

Требования к изготовлению и эксплуатации

Ко всем калибрам независимо от их назначения и вида предъявляются следующие условия:

  1. Высокая точность расположения рабочих поверхностей. Допуски на изготовление калибров значительно меньше, чем допускаемые отклонения контролируемых изделий.
  2. Жесткость, не допускающая деформаций при измерении. Касается в основном скоб больших габаритов.
  3. Хорошая износоустойчивость, снижает расходы на изготовление и проверку калибров. Измерительные элементы изготавливают из легированных сталей марок Х, ШХ15, инструментальных сталей У10А, У12А, а также твердых сплавов.
  4. Устойчивость к коррозии с помощью применения специальных покрытий.
  5. Обязательная маркировка калибров с указанием номинального размера и его предельных отклонений.

Так как калибры – это дорогостоящий и ответственный инструмент, то рекомендуется строго соблюдать определенные правила при работе с ними:

  • ни в коем случае не прикладывать к калибру силу или подвергать ударам;
  • контролируемые поверхности должны быть чистыми, сухими и без заусенцев;
  • при проверке детали вращать ее запрещено;
  • нельзя проводить контроль горячих или теплых изделий, так как при этом изменяются их размеры и быстрее изнашиваются калибры;
  • строго соблюдать сроки контрольных поверок.
Читайте так же:
На что влияет напряжение аккумулятора шуруповерта

При хранении рабочие поверхности калибров не должны контактировать с металлическими предметами.

Как пользоваться инструментом

Правила использования таких инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им допускается только с соблюдением определённых правил и установленного класса точности, указанного в маркировке. Применение калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий допускается только с помощью инструмента близкого к параметрам самого отверстия. Основным условием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие. Правильное использование таких устройств, предполагает соблюдение следующих правил:

  • проходная сторона должна входить в отверстие только под воздействием собственного веса;
  • запрещается применять дополнительные методы внешнего воздействия (дополнительное нажатие, удары);
  • перед проверкой необходимо очистить детали от грязи, механических остатков обработки;
  • следует удалить любые виды смазывающих материалов, способных повлиять на проникновения калибра в отверстие;
  • проверка должна производиться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
  • обязательным условием является соблюдение температурного режима (проводить проверку деталей следует только при естественной температуре);
  • должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
  • каждый калибр должен храниться в соответствие с установленным порядком хранения (они не должны соприкасаться с другими металлическими деталями и подвергаться внешним воздействиям).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба проверяется методом ввинчивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без усилий и перекосов.

Для контроля поверхности конического вала используют соответствующий гладкий инструмент. Качество определяется совмещением поверхности детали и поверхности калибра. Сравнение внутреннего конуса производится погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами осуществляют оперативный контроль параметров изделий большого количества деталей. Для этого не требуются специальные знания и навыки использования сложного метрологического инструмента. Операция осуществляется оперативно. Одновременно можно сравнить несколько параметров.

ГОСТ 24853-81Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски

3.1. Калибр должен изыматься из употребления, когда его износ дойдет до предела, установленного в ГОСТ 24853.

3.2. При возникновении разногласий в оценке качества изделия между изготовителем и потребителем рекомендуется:

3.2.1. При контроле отверстия или вала в процессе их изготовления пользоваться новыми или малоизношенными проходными калибрами и непроходными калибрами с размерами, близкими к наименьшему для калибра-пробки и наибольшему для калибра-скобы (кольца).

3.2.2. При контроле отверстия или вала контролерами предприятия-изготовителя и представителем заказчика пользоваться проходными калибрами с размерами, близкими к пределу допустимого износа, и непроходными калибрами с размерами, близкими к наибольшему для калибра-пробки и наименьшему для калибра-скобы (кольца).

Калибры для гладких цилиндрических деталей

Классификация калибров

Калибры — бесшкальные контрольные инструменты, служа­щие для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей деталей предписанным (в условиях мас­сового или крупносерийного производства).

Калибры бывают предельными и нормальными.

Предельные калибры контролируют соблю­дение нижнего и верхнего предельного размеров.

Нормальные калибры (применяются редко) используют в качестве шаблонов и к ним подгоняют деталь (изме­ряют величину зазора между деталью и шаблоном).

По назначению предельные калибры делятся на калибры-скобы и калибры-пробки.

Калибры-скобы предназначены для контроля предельных размеров валов, а калибры-пробки — для кон­троля предельных размеров отверстий.

По технологическому назначению в соответствии с местом и характером использования калибры подразделяются на рабочие и кон­трольные.

Рабочие калибры используют для контроля деталей на рабочих местах в процессе их изготовления. Этими же калибрами пользуются рабочие и контролеры ОТК завода-изготовителя.

Контрольные калибры используют для контроля или регулировки рабочих калибров-скоб.

Согласно действующим стандартам, калибры имеют следующие обозначения:

ПР — проходной рабочий калибр

НЕ — непроходной рабочий калибр

К-НЕ — контрольный калибр для непроходного рабочего калибра

К-ПР — контрольный калибр для проходного рабочего (нового) ка­либра

К-И — контрольный калибр для контроля износа проходной сторо­ны рабочего калибра.

Калибры К-ПР, К-НЕ для гладких цилиндрических изделий должны проходить без усилия и без качки. Они являются проходными при проверке рабочих калибров-скоб. Калибр К-И — непроходной предназ­начен для выбраковки рабочих проходных скоб.

Проходными калибрами называются калибры, которыми контролируют начало поля допуска (рис. 2.10).

Непроходными калибрами называются калибры, которыми контролируют конец поля допуска (рис. 2.10).

Контроль предельных размеров детали с помощью калибров осуществляется следующим образом: деталь считается годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием силы тяжести или силы, примерно равной ей, проходит, а непроходной ка­либр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверх­ности детали.

В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами.

Рисунок 2.2 — Схема контроля размеров деталей предельными калибрами:1 – начало поля допуска; 2 — конец поля допуска

Если проходной калибр не проходит, то деталь — с исправимым браком; если непроходной калибр проходит, то деталь — с неисправимым браком.

Допуски на изготовление гладких калибров

Допуски на изготовление гладких калибров и контрольных ка­либров регламентированы ГОСТ 24853-81,

Номинальными размерами калибров являются соответствующие предельные размеры деталей (рис. 2.10).

Читайте так же:
Сборка редуктора шуруповерта интерскол

ГОСТ 24853-81 устанавливает допуски на изготовление:

Н — рабочих калибров (пробок) для отверстий;

НI- рабочих калибров (скоб) для валов;

Нp- контрольных калибров для скоб (рис. 2.11).

Допуски на изготовление калибров установлены в зависимости от квалитета контролируемой детали ( прил.А, табл. А6).

Рисунок 2.3 — Схема полей допусков калибров и контрольных калибров для отверстий (а) и валов (б)

Для проходных калибров, которые в процессе контроля изна­шиваются, кроме допуска на изготовление, предусматривается до­пуск на их износ. Для всех размеров (1-500 мм) износ проход­ных калибров с допуском до IT8 включительно может выходить за границу поля допуска детали на величинуУ для пробок и У1для скоб (рис. 2.11). Для проходных калибров квалитетов от IT9 до IT17 износ ограничивается проходным пределом, т.е. У = 0

и
У1 = 0 (рис. 2.11).
У всех проходных калибров поля допусков Н и Н1 сдвинуты внутрь поля допуска на величину Z для калибров-пробокиZ1


для калибров-скоб (рис. 2.11).
Поле допуска непроходного калибра для размеров до 180 мм расположено симметрично относительно непроходного предела (a = 0, a1 = 0), а для размеров свыше 180 до 500мм — сдвинуто внутрь поля допуска детали на величину a

для пробок и
a1 -для скоб.

Предельные калибры для контроля размеров

Для того, чтобы определить годность детали не обязательно знать точное значение ее размера, достаточно установить, находится ли размер в пределах допуска. Это входит в задачи технического контроля. Для операций технического контроля, особенно в условиях массового и серийного производства, широко используются контрольные устройства в виде калибров.

Калибры – это тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам.

По способу проверки различают калибры нормальные и предельные.

При контроле нормальным калибром годность изделия определяют по плотности его вхождения. При этом от квалификации контролера целиком зависит, правильно ли определена годность изделия. Основными методами контроля являются метод «световой щели» или «на просвет», методы «надвигания», «осязания», «по рискам».

В зависимости от того какой метод выбран, применяют те или иные средства контроля, основные разновидности которых приведены на рис.

Рис. Контроль деталей нормальными калибрами

а), б) – контроль глубины и высоты изделий «на просвет»; в) – контроль формы изделия «на просвет»; г), д) – контроль глубины впадин методом надвигания; е), ж) – контроль размера методом осязания; з) – контроль глубины отверстия «по рискам».

Более просто и точно контролируют детали предельными калибрами.

Предельными калибрами называются калибры, размеры которых соответствуют предельным размерам контролируемых объектов.

Принцип использования предельных калибров заключатся в том, что их размеры соответствуют или наибольшему, или наименьшему допустимому размеру детали. Комплект для контроля размера предельными калибрами состоит из двух калибров: проходного (ПР) и непроходного (НЕ).

При контроле деталь считается годной, если проходная сторона калибра (ПР) под действием усилия, пропорционального массе калибра проходит, а непроходная сторона калибра (НЕ) не проходит по контролируемой поверхности детали.

Если проходной калибр (ПР) не проходит, то деталь относится к исправимому браку.

Исправимый брак – это отверстие меньшего размера и вал большего размера, чем надо. В большинстве случаев (но не всегда!) деталь после доработки становится годной.

Если непроходной калибр (НЕ) проходит, то деталь относится к неисправимому браку.

Неисправимый брак – это отверстие большего размера и вал меньшего размера, чем надо. Обычно неисправимый брак идет на переработку или утилизируется.

Таким образом контроль с помощью калибров представляет собой сортировку на 3 группы:

Нормирование точности / ГОСТы / ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие

по стандартам от 23.06.81 N 3066. Настоящий государственный стандарт разработан методом прямого применения международной рекомендации ИСО Р 1938-71 «Допуски и посадки по системе ИСО. Часть 2. Контроль гладких деталей»

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 157-75

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в феврале 1991 года (ИУС 5-91)

Настоящий стандарт распространяется на предельные гладкие калибры для контроля отверстий и валов (внутренних и наружных размеров) с номинальными размерами от 500 мм и с допусками по ГОСТ 25347 , а также контрольные калибры.

Для контроля изделий с допусками, отличающимися от указанных в ГОСТ 25347 , следует применять калибры по настоящему стандарту. При этом размеры калибра определяются по квалитету, значение допуска которого является ближайшим к допуску изделия.

Стандарт соответствует международной рекомендации ИСО/Р 1938.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 157-75.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.1. В настоящем стандарте приняты следующие обозначения размеров и допусков:

— номинальный размер изделия;

— наименьший предельный размер изделия;

— наибольший предельный размер изделия;

— допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;

— допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия;

— допуск на изготовление калибров для вала;

Читайте так же:
Леса инвентарные металлические трубчатые размеры

— допуск на изготовление контрольного калибра для скобы;

— отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

— отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

— допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

— допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;

— величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий с размерами свыше 180 мм;

— величина для компенсации погрешности контроля калибрами валов с размерами свыше 180 мм.

2. СХЕМЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ КАЛИБРОВ

2.1. Расположение полей допусков и отклонений относительно границ полей допусков изделий должно соответствовать указанным на черт.1-8.

2.2. Для номинальных размеров до 180 мм

2.2.1. Для отверстий квалитетов 6, 7 и 8.

2.2.2. Для отверстий квалитетов от 9 до 17.

2.2.3. Для валов квалитетов 6, 7 и 8.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.4. Для валов квалитетов от 9 до 17.

2.3. Для номинальных размеров свыше 180 мм

2.3.1. Для отверстий квалитетов 6, 7 и 8.

2.3.2. Для отверстий квалитетов от 9 до 17.

2.3.3. Для валов квалитетов 6, 7 и 8.

2.3.4. Для валов квалитетов от 9 до 17

Обозначения на черт.1-8:

поля допусков отверстия

поля допусков валов

поля допусков на изготовление рабочих калибров

поля допусков на изготовление контрольных калибров

2.4. Обозначение номера, наименование и назначение видов калибров — по ГОСТ 24851 .

3. ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ КАЛИБРОВ

3.1. Исполнительные размеры калибров должны определяться по формулам, указанным в табл.1.

Калибр гладкий для отверстий

— Калибр-пробки гладкие,
— Штифты (валики) измерительные,
— Калибр-кольца гладкие,
— Кольца установочные к пневматическим пробкам, нутромерам и контактным и бесконтактным измерительным приборам,
— Калибры специальные (квадрат, шестиугольник, шлиц и другие профили)

Материал калибров: закаленная сталь, твердый сплав.

Гладкие калибр-пробки и измерительные штифты используются для контроля внутренних диаметров цилиндрических отверстий деталей.

Калибр-пробки и штифты выпускаются как в двухстороннем исполнении (ПР-НЕ, GO-NOGO), так и в одностороннем исполнении.

Основные допуска: +/- 1 мкм (js2), +/- 0,5 мкм (js1), +/- 0,4 мкм (js1).

Калибр-пробки из инструментальной стали

Диапазон диаметров калибров, ммДлина рабочей части, ммШаг стандартных калибров, мкмДопуск, мкм
0.050 — 0.0991.502+/- 0.4
0.100 — 0.1491.502+/- 0.4
0.150 — 0.2992.002+/- 0.4
0.300 — 0.3993.002+/- 0.4
0.400 — 0.4993.502+/- 0.4
0.500 — 0.6994.502+/- 0.4
0.700 — 0.9995.002+/- 0.4
1.000 — 1.9995.002+/- 0.4
2.000 — 2.9996.002+/- 0.4
3.000 — 3.9996.0010+/- 0.4
4.000 — 5.99910.0010+/- 0.4
6.000 — 6.99910.0010+/- 0.5
7.000 — 9.99910.0010+/- 0.5
10.000 — 12.99914.0010+/- 1.0
13.000 — 15.99914.0010+/- 1.0
16.000 — 20.03014.0010+/- 1.0
20.031 — 30.00020.0010+/- 1.0

Твердосплавные калибр-пробки

Диапазон диаметров калибров, ммДлина рабочей части, ммШаг стандартных калибров, мкмДопуск, мкм
0.150 — 0.2992.001+/- 0.4
0.300 — 0.3993.001+/- 0.4
0.400 — 0.4993.501+/- 0.4
0.500 — 0.6994.501+/- 0.4
0.700 — 1.0005.001+/- 0.4

Измерительные штифты (валики)

Диапазон диаметров валиков, ммДлина рабочей части, ммШаг стандартных валиков, мкмДопуск, мкм
0.050 — 0.15015 / 321+/- 0.4
0.151 — 0.50015 / 321+/- 0.4
0.501 — 1.00015 / 321+/- 0.4
1.001 — 2.00015 / 321+/- 1
2.001 — 4.00015 / 321+/- 1
4.001 — 6.00015 / 321+/- 1
6.001 — 20.00015 / 321+/- 1

Измерительные штифты выпускаются как из инструментальной стали, так и из твердого сплава (минимальный диаметр 0,15 мм). По запросу калибр-пробки и измерительные штифты могут быть изготовлены любого размера (максимальный диаметр 20 мм, через 1 мкм), а также по чертежам Заказчика. Например, ступенчатые калибры, или калибры по специальным профилем контролируемой поверхности.

Калибр-кольца гладкие и установочные кольца используются для контроля внутренних диаметров цилиндрических отверстий деталей.

Калибр-кольца выпускаются как проходные (ПР, GO), так непроходные (НЕ, NOGO).

Основной допуск: +/- 1.5 мкм (JS4), +/- 2 мкм (JS4), +/- 2,5 мкм (JS4).

Калибр-кольца гладкие

Диапазон диаметров калибров, ммДлина рабочей части, ммШаг стандартных калибров, мкмДопуск, мкм
1.500 — 3.0004-510+/- 1.5
3.010 — 6.000810+/- 2.0
6.010 — 10.0001010+/- 2.0
10.010 — 18.0001210+/- 2.5

По запросу калибр-кольца могут быть изготовлены любого размера (через 1 мкм), а также по чертежам или техническим условиям Заказчика.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector