Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

4. Сборка, сварка и контроль качества сварных соединении трубопроводов

4. Сборка, сварка и контроль качества сварных соединении трубопроводов

очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

При стыковой сварке оплавлением следует допол­нительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.

4.2. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформирован­ных концов труб безударными разжимными устрой­ствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм 2 ) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без по­догрева. При отрицательных температурах окружа­ющего воздуха необходим подогрев на 100—150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротив­лением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм 2 ) и выше — с местным подогревом на 150—200° С при любых температурах окружающего воздуха.

Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.

Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.

Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.

4.3. Сборка труб диаметром 500 мм и более должна производиться на внутренних центраторах. Трубы меньшего диаметра можно собирать с использованием внутренных или наружных центраторов. Независимо от диаметра труб сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно производится с применением наружных центраторов.

4.4. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки и не более 2 мм при стыковой сварке оплавлением.

4.5. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, пере­хо­дами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:

если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.

Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредст­вен­ная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 1.

Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно пре­вышать допусков, установленных требованиями п. 4.4 настоящего раздела.

Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна, при этом должен быть очищен подварочный слой от шлака, собраны и удалены из трубы огарки электродов и шлак.

Рис. 1. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов разнотолщинных труб (до 1,5 толщины стенки)

4.6. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На сты­ки труб из стали с нормативным временным сопротив­лением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм 2 ) клейма долж­ны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопро­тивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм 2 ) и выше мар­кируются несмываемой краской снаружи трубы.

Клейма наносятся на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

4.7. Приварка каких-либо элементов, кроме катод­ных выводов, в местах расположения поперечных коль­цевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В случае если проектом преду­смотрена приварка элементов к телу трубы, то расстоя­ние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

4.8. Непосредственное соединение труб с запорной и распреде­ли­тель­ной арматурой разрешается при усло­вии, что толщина свариваемой кромки патрубка арма­туры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях согласно рис. 2.

Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматуpoй специального переходника или переходного кольца.

Рис. 2. Подготовка промок патрубков арматуры при непосредственном соединении их с трубами

4.9. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.

Читайте так же:
Картинки ящик для инструментов

4.10. При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.

4.11. Кольцевые стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением.

4.12. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.

При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

4.13. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на инвентарных подкладках. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.

4.14. К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допус­кают­ся сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора СССР, имеющие удосто­ве­ре­ния и вы­державшие испытания, регламентируемые требованиями пп. 4.16—4.23 настоящего раздела.

4.15. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

ПРОВЕРКА КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ

4.16. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае свар­ки стыка бригадой или звеном) должен (должны) сва­рить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм

Рис. 3. Схема вырезки образцов для механических испытаний

а — трубы диаметром до 400 мм включительно; б — трубы диаметром от 400 мм до 1000 мм; в — трубы диаметром 1000 мм и более; 1 —образец для испытания на растяжение (ГОСТ 6996-66, тип XII или XIII); 2 — образец на изгиб кор­нем шва наружу (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро; 3 — образец на изгиб корнем шва внутрь (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро

или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и бо­лее в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

он (они) впервые приступил (и) к сварке магист­рального трубо­про­вода или имел (и) перерыв в своей ра­боте более трех месяцев;

сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с приме­не­нием новых сварочных материалов, тех­нологии и оборудования;

изменился диаметр труб под сварку (переход от од­ной группы диаметров к другой — см. группы а, б, в на рис. 3);

изменена форма разделки торцов труб под сварку.

Допускной стык подвергается:

визуальному осмотру и обмеру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям пп. 4.26; 4.27 настоящего раздела;

радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.4.28 настоящего раздела;

механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.19 настоящего раздела.

4.18. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или при радиографическим контроле не удовлетворяет требованиям пп.4.26, 4.27, 4.32 настоящего раздела, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада или отдельный сварщик приз­наются не выдержавшими испытание.

4.19. Механическими испытаниями предусматрива­ется проверка образцов на растяжение и на изгиб, вы­резанных из сварных соединений. Схема вырезки и не­обходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать ука­занным на рис. 3 и в табл. 3.

Контроль качества сварных соединений труб

Высокое качество сварочных работ на строительно-монтажных участках обеспечивается хорошей организацией работ и контролем сварочного производства. Под контролем качества сварки подразумевается проверка условий и порядок выполнения сварочных работ, а также определение качества выполненных сварных соединений в соответствии с техническими требованиями. Контроль, проводимый на всех этапах строительства, распространяется на следующее: проверку состояния и качества материалов, подлежащих сварке; организацию хранения и выдачи сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и др.) сварщикам; подготовку конструкций под сварку с соблюдением требуемой формы разделки кромок, их чистоты, качества сборки и т. п.; соблюдение последовательности, чередования сборочных и сварочных операций в соответствии с технологической документацией; соблюдение установленных режимов сварки и порядка наложения швов; использование электросварщиков требуемой квалификации; качество и своевременность выполнения сопутствующих и последующих операций (послойная очистка, подогрев, термическая обработка и т. д.); соответствие установленным требованиям внешних условий выполнения сварочных работ (температура окружающего воздуха и свариваемого металла, отсутствие сквозняка, влаги и т. п.); исправность электросварочного оборудования и применяемой оснастки и т. д.

Контроль процесса изготовления сварных конструкций осуществляется пооперационно, и правильная организация его является надежной гарантией безаварийной эксплуатации трубопроводов, резервуаров и других конструкций.

Качество сварных соединений трубопроводов и конструкций проверяют во время монтажа и по окончании сварки. Сварные швы подвергают внешнему осмотру для определения поверхностных трещин в наплавленном металле или околошовной зоне, наплывов и подрезов в местах перехода от шва к основному металлу, прожогов, незаверенных кратеров и других дефектов. В процессе монтажа выборочно определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на образцах, вырезанных из отдельных участков шва. При контроле стыков трубопроводов и резервуаров наибольшее распространение получили механические испытания вырезанных из стыков образцов на статическое растяжение, статический изгиб, ударный изгиб и измерение твердости различных участков соединения.

Читайте так же:
Какие бывают виды пил

Для выявления возможных дефектов внутри сварного соединения (скрытых трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор и других дефектов) применяют физические методы контроля, при которых качество сварки определяют без разрушения соединения. Наиболее часто применяют следующие методы физического контроля сварных стыков: магнитографический, рентгено- и гаммаграфирование, ультразвуковой контроль.

Контроль качества материалов

Материалы (трубы, листы, электроды, проволока, флюс и др.), поставляемые на строительные участки, подвергаются контролю в соответствии с требованиями технических условий.

Трубы, поставляемые на трассу, снабжены документацией (сертификатами), которые выдает отдел технического контроля завода-поставщика. Трубы без сертификатов для сооружения трубопроводов не применяют до тех пор, пока для каждой трубы определят химический состав и механические свойства и составят документ, заменяющий сертификат. По окончании строительства документацию на трубы и все применяемые сварочные материалы хранят в управлении эксплуатации трубопровода.

Электроды также снабжают сертификатом, в котором указаны завод-изготовитель, дата изготовления, номер и масса партии, ГОСТ на электроды, диаметр, тип и марка электродов, механические свойства наплавленного металла и допустимое в нем содержание серы и фосфата, рекомендуемые режимы сварки, режим просушки электродов. При внешнем осмотре покрытие электродов должно быть прочным без пор и трещин, вздутий и комков неразмешанных компонентов. Допускают следующие дефекты покрытия: поры — не более трех на длине 100 мм диаметром до 2 мм, глубиной до 1 /2 толщины покрытия; поверхностные риски, шероховатость и задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия; не более двух трещин длиной до 12 мм каждая; не более трех местных вмятин глубиной до 72 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая. Технологические свойства новой партии электродов проверяют на месте монтажных работ путем тщательного наблюдения за процессом сварки и качеством получаемого шва. Электроды при этом испытании должны обеспечивать легкое зажигание дуги и равномерное горение без чрезмерного разбрызгивания металла и шлака. Покрытие должно плавиться без отклонения и образования «чехла» или «козырька», которые препятствуют непрерывному плавлению.

Проволока для полуавтоматической и автоматической сварки под флюсом или для сварки в среде защитных газов, а также порошковая и легированная проволока должны иметь на каждой бухте (мотке) металлическую бирку, в которой указаны завод-изготовитель, номер плавки, марка или условное обозначение проволоки по стандарту. Проволока не должна быть загрязненной, смазанной или заржавленной. Для защиты от коррозии ее покрывают слоем меди или раствором нитрида натрия. На каждую партию проволоки дается сертификат, где кроме обычных сведений указаны диаметр проволоки и результаты ее химического анализа. Если сертификат отсутствует, то проволоку испытывают в соответствии с требованиями стандарта.

Флюсы для автоматической сварки снабжают документами, где подтверждаются их марка и качество. При контроле флюса проверяют его гранулометрический состав и влажность, которая должна быть не более 0,1 %. При большей влажности флюсы прокаливают при температуре 250-500 °С с выдержкой до 2 ч. Наличие влаги проверяют взвешиванием флюса после сушки до постоянного веса.

Защитные газы, поступающие на монтажные площадки (аргон, углекислый газ), имеют сертификат завода-изготовителя. Углекислый газ должен иметь чистоту не менее 98,5 % и содержать влаги не более 0,1 %. Проверку качества газов проводят при обнаружении в швах пор, трещин и других недопустимых дефектов.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Монтаж трубопроводов и контроль качества соединений стальных трубопроводов

Производство сварочно-монтажных работ, контроль качества сварных соединений выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 32569-2013 «Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах», Руководства по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов, технических условий на трубы.

С целью повышения качества строительства и обеспечения эксплуатационной надежности на всех этапах должен выполняться входной, операционный и приемочный контроль.

При входном контроле проверяется соответствие поступающих материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации.

Проверка труб, деталей и узлов трубопровода, запорной и распределительной арматуры производится организацией-получателем или специализированной службой входного контроля в присутствии представителя организации-получателя в процессе получения указанной продукции от заводов-изготовителей и других поставщиков по месту разгрузки продукции с транспортных средств или после транспортировки ее от места разгрузки до площадки складирования. Освидетельствование и отбраковку осуществляет специальная комиссия заказчика.

Читайте так же:
Насадка на шуруповерт для заточки сверл

Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия по качеству и техническим характеристикам должны отвечать требованиям нормативных документов, заложенных в проекте.

Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которому изготовлены трубы, размер труб и их количество в партии, результаты гидравлических и механических испытаний.

Все детали, узлы трубопровода и элементы запорной арматуры должны иметь технические паспорта.

Сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий.

Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий.

При монтаже трубопроводов и их элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки, обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок должны соответствовать ГОСТ 16037-80.

Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм, должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.

Сварку технологических трубопроводов производить с соблюдением требований РД 03‑613‑03, РД 03-614-03, РД 03-615-03.

Соединение элементов трубопроводов следует производить сваркой со стыковыми без подкладочного кольца сварными соединениями.

К производству работ по сварке технологических трубопроводов допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99.

Монтаж трубопроводов производить, руководствуясь главой 11 ГОСТ 32569-2013.

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:

  • пооперационный контроль;
  • внешний осмотр и измерения;
  • ультразвуковой или радиографический методы;
  • гидравлические испытания.

Пооперационный контроль предусматривает проверку:

  • качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и ТУ на изготовление и поставку;
  • качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков;
  • температуры предварительного подогрева;
  • качества и технологии сварки;
  • режимов термообработки сварных соединений.

Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.

По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

  • форма и размеры шва должны быть стандартными;
  • поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой;
  • переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным;
  • трещины в шве и в основном металле не допускаются.

Сварные соединения технологических трубопроводов подлежат контролю неразрушающими методами (ультразвуковым или радиографическим). ГОСТ 32569-2013 п. 12.3.5, неразрушающему методу подвергаются наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов должно быть не ниже приведенных данных (Таблица 23) от общего числа соединений, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного).

Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в %

Условия изготовления стыковКатегория трубопровода
P>10 МПа или для группы сред А(а), или для I категории при температуре ниже минус 70°СIIIIIIIVV
При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте100201021Согласно 12.3.2
При сварке разнородных сталей10010010010010010
При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности1001001021

Контроль качества сварных соединений осуществляется физическими методами и производится лабораториями строительно-монтажных организаций, выполняющих сварочные работы.

Радиографический контроль качества сварных соединений трубопроводов должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82, ультразвуковой контроль — в соответствии с требованиями ГОСТ Р 55724-2013.

Контроль качества сварных соединений труб

Контроль качества сварных стыков газовопровода

Проект газоснабжения, предусматривающий укладку газопровода, должен в обязательном порядке содержать раздел посвященный контролю качества и испытаниям газопровода.

  • 100% — для газопровода, проложенного в футляре;
  • 10% — для стального подземного газопровода низкого давления (но не менее 1 стыка сваренного каждым сварщиком).

Внешнему осмотру подвергнуть сварные стыки полиэтиленового газопровода в количестве — 100%.

Обязательному контролю физическими методами не подлежат стыки полиэтиленовых газопроводов, выполненные на сварочной технике высокой степени автоматизации, аттестованной и допущенной к применению в установленном порядке.

Сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю в целях выявления наружных дефектов всех видов, а также отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов.

Внешним осмотром и измерениями проверить:
— глубину заложения подземного газопровода, уклоны, устройство основания, длину, диаметр и толщину стенок трубопровода, установку запорной арматуры и других элементов газопровода. Измерения проводят по ГОСТ 26433.2;
— тип, размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых соединений трубопроводов;
— сплошность, адгезию к стали и толщину защитных покрытий труб и соединений.

Обнаруженные внешним осмотром и измерениями дефекты устранить. Недопустимые дефекты сварных стыковых соединений удалить. Неразрушающий контроль сварных соединений проводить при положительных результатах визуального и измерительного контроля.

Читайте так же:
Диод ug2d характеристики аналоги

Качество сварных соединений, выполненных сваркой встык, проверяют физическими методами в соответствии с требованиями СНиП 42-01-2002 и СП 42-101-2003.

Контроль стыков участков стальных трубопроводов проводить радиографическим методом по ГОСТ 7512 и ультразвуковым — по ГОСТ 14782.

Типы и конструктивные параметры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 16037-80.

sistema-usm-vision.jpg

Сварные соединения стыков должны быть равнопрочны основному металлу труб или иметь гарантированный заводом-изготовителем согласно стандарту или техническим условиям на трубы коэффициент прочности сварного соединения (СП 42-102-2004.табл.1 Примечания п.4.).

ИСПЫТАНИЯ ГАЗОПРОВОДОВ

Испытания газопроводов должна производить строительно-монтажная организация в присутствии представителя эксплуатационной организации.

Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа и присыпки в траншее выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2м или после полной засыпки траншеи.

До начала испытаний на герметичность газопроводов следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта.

Перед испытанием на герметичность внутреннюю полость газопровода очистить в соответствии с проектом производства работ. Результаты испытаний следует оформлять в строительном паспорте. Испытания газопровода на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха.

После завершения строительства газопровод испытать на герметичность рабочим давлением согласно табл. 15 СП 62-13330-2011 (актуализированная редакция СНиП 42-01-2002).

Монтаж газопровода выполнить в соответствии с требованиями СНиП 42-01-2002, «Общих положений по проектированию и строительству газораспре-делительных систем из металлических и полиэтиленовых труб» СП 42-101-2003. По окончании приемки должен быть составлен акт приемки по форме, установленной действующим законодательством. Если объект, принятый комиссией, не был введен в эксплуатацию в течение шести месяцев, при вводе его в эксплуата¬цию должно быть проведено повторное испытание на герметичность.

Перечень видов работ, для которых необходимо составление актов освидетельствования скрытых работ:
1. проверка глубины заложения, уклона, постели;
2. проверка качества защитного покрытия подземного газопровода (сталь);
3. построение геодезической разбивочной основы.

В соответствии с законодательством РФ газораспределительные сети относятся к категории опасных производственных объектов, что обусловлено взрыво- и пожароопасными свойствами транспортируемого по ним газа. Основы безопасной эксплуатации газораспределительных сетей определены федеральным законом «О промышленной безопасности производственных объектов».

В соответствии с требованиями «Общих правил промышленной безопасности» (№61А от 18.10.02г.) и «Правил применения технических устройств на опасных производственных объектах»(№1540 от 25.12.98г.) в проекте предусматривается установка оборудования, имеющего сертификаты соответствия, паспорта и разрешения Ростехнадзора на их применения. Монтаж, наладку и обслуживание газоиспользующего оборудования должна выполнять специализированная организация, имеющая лицензию на данный вид работ.

Внимание! Предусмотреть обучение персонала на право обслуживание газового оборудования.

В соответствии с законодательством РФ газораспределительные сети относятся к категории опасных производственных объектов, что обусловлено взрыво- и пожароопасными свойствами транспортируемого по ним газа. Основы безопасной эксплуатации газораспределительных сетей определены федеральным законом «О промышленной безопасности производственных объектов».

Земляные и строительные работы производятся только после проведения экспертизы земельного участка, для чего необходимо заключить договор с организацией, имеющей право на данный вид деятельности (в соответствии с заданием на проведение историко-культурной экспертизы выданного Управлением культуры и искусства Липецкой области).

Проектируемый газопровод предназначен для подачи газа потребителям жилой застройки и стабилизации давления в газопроводе. После завершения строительства газопровод испытывается на герметичность. Результаты испытаний следует оформлять в строительном паспорте. Если на момент сдачи объекта в эксплуатацию к газопроводу не будет присоединен ни один потребитель в течении 6 месяцев, то при вводе его в эксплуатацию должно быть проведено повторное испытание на герметичность.

Контроль качества сварных соединений труб

Антикоррозионное оборудование

Контроль качества сварных швов

Для своевременного выявления дефектов необходим тщательный и систематический контроль сварных соединений трубопроводов на всех стадиях производства сварки. В зависимости от требований проекта или технических условий контроль сварных соединений технологических трубопроводов осуществляется путем наружного осмотра всех стыков, механических испытаний и физических методов контроля (металлографического исследования, просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвука, магнитографического способа), а также проверки плотности сварных стыков гидравлическим или пневматическим испытанием. В отдельных случаях в зависимости от материала труб и назначения трубопровода сварные швы проверяют на коррозионную стойкость.

Наружному осмотру подвергают каждый сваренный стык трубопровода. Путем осмотра выявляют внешние дефекты шва: наплывы, подрезы, кратеры, прожоги, трещины, свищи, наружные поры.

Механические испытания сварных соединений производят, чтобы определить их прочность и пластичность . Обязательными, видами механических испытаний являются испытания на растяжение, загиб или сплющивание и на ударную вязкость. Для проведения механических испытаний каждый сварщик одновременно со сваркой трубопровода осуществляет сварку контрольных (пробных) стыков, из которых вырезают образцы. Механические испытания контрольных стыков выполняют только при сварке трубопроводов, подведомственных органам Госгортехнадзора, на газопроводах, подведомственных органам газовой инспекции, а также на внутризаводских трубопроводах, транспортирующих огне- и взрывоопасные или токсичные газообразные и жидкие продукты. Механические испытания производят в соответствии с ГОСТ 6996—54.

Читайте так же:
Что можно сделать из электромоторчика

Металлографическое исследование осуществляют, чтобы определить структуру металла шва и околошовной зоны, выявить в сварном шве газовые или шлаковые включения, волосяные трещины, непровары. При металлографическом исследовании проверяют излом сварного шва и определяют его макро- и микроструктуру. Эти исследования обязательны только для паропроводов первой и второй категорий, подведомственных Госгортехнадзору, и трубопроводов специального назначения. Исследованию подвергаются образцы, вырезанные из контрольного стыка.

Просвечивание рентгено- и гамма-лучами — наиболее распространенный способ контроля сварных швов без разрушения. Просвечивание позволяет обнаружить внутренние дефекты сварки — трещины, непровар, шлаковые включения и поры. Для просвечивания сварных швов применяют стационарные (РУП-200, РУП-400-5) и переносные (РУП-120-5-1 иИРА-1д) рентгеновские установки. Стационарные установки из-за больших габаритных размеров используют на заводах и в лабораториях; переносные — в монтажных условиях.

Гамма-лучи возникают в результате процессов, происходящих при распаде ядер элементов или изотопов, обладающих искусственной или естественной радиоактивностью. Эти лучи способны проникать через слой металла значительной толщины и действовать на рентгенопленку, приложенную к шву с обратной стороны. В тех местах, где имеются дефекты, поглощение лучей металлом будет меньше, и они окажут более сильное воздействие на эмульсию пленки. В данном месте на пленке появится темное пятно, по форме соответствующее дефекту шва. Для просвечивания пользуются гамма-лучами радиоактивных элементов цезия-137,. туллия-170, кобальта-60, иридия-192, европия-152. Для просвечивания радиоактивные вещества, излучающие гамма-лучи, помещают в специальные ампулы, заключенные в свинцовые кожухи (контейнеры). Рентгеновское и гамма-просвечивание проводят в соответствии с ГОСТ 7512—55. Недостатком способа контроля гамма-лучами является его вредность, требующая особых мер к охране людей от их воздействия.

Магнитографический способ контроля сварных швов основан на принципе изменения магнитного рассеивания, возникающего во время намагничивания контролируемого изделия в местах расположения дефектов. Особенностью этого способа является «запись» обнаруживаемых дефектов на специальную магнитофонную пленку (ленту).

Данный способ контроля применяют для труб толщиной до 20 мм, он позволяет четко выявить такие дефекты сварных швов, как продольные трещины, непровар, шлаковые включения и поры.

Ультразвуковой способ контроля сварных швов основан на различном отражении направленного пучка высокочастотных звуковых колебаний от металла (сварного шва) и имеющихся в нем дефектов.

Ультразвуковой контроль применяют для труб с внутренним диаметром 80 мм и более и стенками толщиной свыше 10 мм. Наибольшее применение для контроля нашли ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, НИИМ-5 и УЗД-39.

Недостатком данного способа контроля является то, что он позволяет определить лишь место дефекта, а не его характер.

Контролю физическими методами подвергают наихудшие стыки из отобранных по внешнему осмотру, в количестве:

Для трубопроводов I и II категорий. 3%

Для трубопроводов III категории . 2%

Для трубопроводов IV категории. 1%

Количество стыков определяется от общего числа сваренных каждым сварщиком стыков, но оно должно быть не менее одного. Контролю необходимо подвергать весь периметр стыка.

При физических методах контроля сварные швы полагается браковать, если в них обнаружены следующие дефекты: трещины любых размеров; непровар глубиной более 15% от толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм, а при толщине стенки свыше 20 мм — более 3 мм; шлаковые включения и поры глубиной более 10% от толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм и 3 мм — при толщине стенки свыше 20 мм; скопления включений и пор в виде сплошной сетки дефектов в шве независимо от их глубины. Шлаковые включения глубиной до 10% от толщины стенки и длиной не более 30 мм, а также скопления пор длиной не более 15 мм не являются признаками брака.

Исправление дефектов сварных стыков трубопроводов допускается, если при условном диаметре трубопровода до 100 мм длина трещин меньше 20 мм и при условном диаметре свыше 100 мм — меньше 50 мм, а также если протяженность участков с недопустимыми дефектами меньше ¼ окружности стыка. В процессе исправления необходимо вырубить дефектные места и вновь их заварить. В остальных случаях дефектный стык должен быть удален из трубопровода и на его место вварена катушка. Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены физическими методами контроля.

1. Какие применяют способы контроля сварных швов?

2. В чем сущность просвечивания гамма-лучами? Какие радиоактивные элементы используются при этом?

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector