Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

125585 (Технологический процесс изготовления детали (шток)), страница 2

125585 (Технологический процесс изготовления детали (шток)), страница 2

Документ из архива «Технологический процесс изготовления детали (шток)», который расположен в категории «курсовые работы». Всё это находится в предмете «промышленность, производство» из раздела «Студенческие работы», которые можно найти в файловом архиве Студент. Не смотря на прямую связь этого архива с Студент, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе «курсовые/домашние работы», в предмете «промышленность, производство» в общих файлах.

Онлайн просмотр документа «125585»

Текст 2 страницы из документа «125585»

Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных проходов с частичным применением разметки для сложных корпусных деталей.

Квалификация рабочих выше чем в массовом производстве, он ниже чем в единичном. Наряду с рабочими универсальщиками и наладчиками, работающими на сложном универсальном оборудовании используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

В зависимости от особенности технологии производства и объема выпуска обеспечивается полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, однако применяется и пригонка по месту, компенсация размеров.

Технологическая документация и нормирование подробно разрабатывается для наиболее сложных и ответственных заготовок и упрощенного нормирования для простых заготовок.

Применяемый режущий инструмент — универсальный и специальный.

Измерительный инструмент — калибры, специальный измерительный инструмент.

В соответствии с данным типом производства и порядком выполнения операций, расположения технологического оборудования устанавливается групповая форма организации технологического процесса, характеризуемая однородными конструктивно-технологическими признаками изделий, единством средств технологического оснащения.

4. Анализ технологичности конструкции детали

Показатели технологичности разбиты на две группы:

1. Материал детали.

1. Коэффициент использования заготовки.

2. Базирование и закрепление.

2. Коэффициент использования материала.

3. Простановка размеров на чертеже

3. Коэффициент точности.

4. Допуски формы и взаимного расположения

4. Коэффициент шероховатости

5. Коэффициент уровня технологичности по себестоимости.

6. Нетехнологичные конструктивные элементы

6. Коэффициент унификации конструктивных элементов

I Качественная оценка

1) Материал детали

Сталь 38Х2МЮ-АШ — Сталь легированная конструкционная особовысококачественная с повышенными прочностью и вязкостью. Применяется для азотируемых деталей, работающих в условиях трения, и деталей точного машиностроения, для которых не допускается деформация при термической обработке.

Таблица 4.2 — Химический состав стали 38Х2МЮ-АШ в%

Таблица 4.3 — Механические свойства

Пруток. Закалка 940 0 С, вода или масло. Отпуск 640 0 С, вода или масло

Поковки Закалка, отпуск

Закалка 950 0 С, масло. Отпуск 550 0 С масло

Температура ковки: начала 1240, конца 800. Сечение до 50мм охлаждение в штабелях на воздухе, 51-100мм в ящиках.

Свариваемость — сварка не применяется

Обрабатываемость резанием — в закаленном и отпущенном состоянии при HB240-277, B=780Мпа

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

2) Данная деталь типа вал — для обеспечения соосности наружных цилиндрических поверхностей целесообразно при их обработке для базирования применять центровые отверстия. Базирование и закрепление детали производится правильно на всех операциях. Деталь лишается всех необходимых степеней свободы. Схемы базирования реализуются закреплением детали с помощью приспособлений достаточно надёжно и экономически выгодно.

3) Так как деталь обрабатывается с двух установ, то размеры на чертеже проставлены от двух торцев, что позволяет совместить конструкторскую и технологическую базу.

4) Допуски формы и расположения вполне достижимы на применяемом оборудовании.

5) В производство детали заложен принцип взаимозаменяемости.

6) Анализ элементов детали на технологичность

1. Отношение длины штока к его диаметру больше 15 — шток нежесткий, для обеспечения необходимой точности (6кв) необходимо ограничивать режимы резания или использовать люнеты для увеличения жесткости. Это влечет за собой невозможность применения прогрессивных режимов резания, а при применении люнетов невозможность автоматизации установки и снятия заготовок.

2. Канавки имеют разные размеры и нестандартны, что требует применения специального инструмента.

3. Для фрезерования шестигранника необходимо специальное делительное приспособление.

4. Для обеспечения взаимного расположения шестигранника и шпоночного паза необходимо специальное приспособление на операции фрезерования паза.

5. Наличие поверхности с высокими требованиями к точности размеров и качеству поверхностного слоя требует применения контрольных операций, в особенности после азотации, которая может вызвать трещины в поверхностном слое и коробление штока.

6. Высокая твердость после азотации затрудняет дальнейшую мех. обработку.

7. Применяемый метод получения заготовки (ковка на молотах) влечет за собой большие и неравномерные припуски, а значит большой объем механической обработки и необходимость обдирки поверхностного слоя окалины.

II Количественная оценка

1) Коэффициент использования заготовки

Мз=Vз*0,00785= 1251846,111285*0,00785= 9826,9г= 9,83кг (4.2)

Vз= (50 2 *180+60 2 *50+45 2 *476) *3,1415/4= 1251846,111285мм 3

2) Коэффициент использования материала

Мотх= 6%*Мз= 9,83*6/100= 0,59кг (4.5)

Км=4,54/ (9,83+0,59) =0,43

6; 9; 14; 9; 14; 6; 6.

1,6; 3,2; 3,2; 3,2; 3,2; 0,8; 1,6.

3). Коэффициент точности обработки.

Tср=218/21= 10,38; Ктч=1- (1/10,38) =0,903

4). Коэффициент шероховатости поверхностей.

Из чертежа детали видно, что она содержит небольшое количество точных поверхностей, самые точные поверхности имеют 6 ой квалитет, также деталь имеет небольшое количество поверхностей с высокими требованиями шероховатости.

Проведя анализ технологичности конструкции детали можно сделать вывод, что в целом деталь является технологичной, так как имеет небольшое количество поверхностей с высокой точностью и шероховатостью. Имеет развитые поверхности для базирования и закрепления при обработке.

Поверхности детали являются достаточно открытыми для свободного доступа инструмента. Обработка наружных поверхностей возможна проходными резцами.

Конструкция детали позволяет применять для мех. обработки станки с ЧПУ, что соответствует мелкосерийному типу производства.

Существующие точность и шероховатость рабочих поверхностей не могут быть изменены, так как они являются необходимыми для выполнения деталью своего служебного назначения.

Пути повышения технологичности:

1. Изменить способ получения заготовки с целью уменьшения припусков на механическую обработку.

2. Обеспечить повышение жесткости штока при обработке применением люнетов.

3. Необходимо стандартизовать размеры канавок под резьбу и для выхода шлифовального круга.

5. Анализ существующего или типового технологического процесса

5.1 Формирование заданий проектирования

От правильности назначения последовательности и перечня технологических операций напрямую зависит качество получаемой детали. Для правильной оценки технологического процесса необходимо руководствоваться типовым технологическим процессом. В качестве типового выбран техпроцесс обработки ступенчатых валов, но с учетом конструктивных особенностей и назначения исходной детали.

Последовательность операций: Последовательность операций соответствует типовому технологическому процессу:

подготавливаются технологические базы

производится обтачивание в три стадии: (черновое, получистовое, чистовое)

получистовое шлифование рабочих поверхностей

полирование поверхностей под азотацию

чистовое шлифование рабочих поверхностей

Общий анализ технологического процесса:

В заводском техпроцессе широко применяется разметка на операциях сверления и фрезерования. В связи с изменившимся типом производства предлагаю заменить разметку применением приспособлений. Применяемое оборудование по точности соответствует требованиям операций. Режущий инструмент в основном твердосплавный с напайными пластинами, марки инструментальных материалов выбраны в соответствии с типом операции, обладают высокой стойкостью и позволяют вести обработку на высоких режимах резания. Мерительный инструмент на операциях предварительной обработки — штангенциркуль и линейка, на чистовой и отделочной стадиях — предельные калибры-скобы. Данный мерительный инструмент позволяет вести измерения с необходимой точностью.

Читайте так же:
Ленточная пила своими руками в домашних условиях

Так как шток это ответственная деталь, то в техпроцессе предусмотрены операции дефектоскопии. Первая — ультразвуковая, после чернового обтачивания: необходима для контроля за наличием пустот в объеме штока. Вторая — магнитная, проводится перед азотацией: необходима для контроля состояния поверхностного слоя штока.

Заготовка: На заводе данная деталь производилась в условиях единичного производства, этому производству соответствовал способ получения заготовки — ковкой на молотах, который характеризуется большими и неравномерными припусками, большими допусками. В связи с этим была необходимость введения обдирочных операций, большой объем механической обработки, а также сложность использования в качестве черновых баз наружных цилиндрических поверхностей. В связи с изменившимся типом производства предлагаю изменить способ получения заготовки на более точный с соответствующими технико-экономическими расчетами.

Курсовой проект состоит из задания, пояснительной записки, комплекта технологической документации и графической

3.4. Схема технологического процесса (выполнить в табличной форме).

Пример разработки схемы технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.

Наименование операции и содержание

Износ шеек под подшипники

Шлифовать две шейки под подшипники «как чисто»

Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники

Отверстия под рычаги

Шлифовать две шейки под номинальный размер

Износ отверстий во втулках шкворня

Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые

Развернуть втулки шкворня до номинального размера

Износ резьбы M36x2-6д

Проточить изношенную резьбу

Наплавить шейку резьбовую

Проточить шейку и нарезать резьбу

Промыть деталь в содовом растворе

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности по устранению дефектов детали. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса — это последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схему составляются на каждый в отдельности.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

— операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;

— для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности. Эти операции обычно выполняются в виде станочной обработки. Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка ДРД, напыление и др.)

Заключительные операции предназначены для обработки основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологическом процессе могут быть три вида контроля:

— внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

— межоперационный, выполняется как отдельная операция на своем рабочем месте, требует, как правило, специального оборудования;

— контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля:

— операции располагаются в последовательности технологии их выполнения;

— порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса при свеивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, осталивание, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким и в повелительном наклонении. Например: расточить отверстие, фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем содержание операции должно иметь только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. записываются в операционных картах, где операция, разбивается на переходы. Например: наплавить коренные шейки коленчатого вала, сверлить 4 отверстия и т.д.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

3.5. План технологических операций.

При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобреть оборудование и приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную, жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространения в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта. В индивидуальных заданиях указаны сочетания дефектов, для устранения которых следует применять маршрутную технологию.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана операций:

— проанализировать операции во всех схемах (см. п.3.4) технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

— выявить операции восстановления базовых поверхностей;

— распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учётом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наибольшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей (см. приложение),

Читайте так же:
Переделать шуруповёрт в сетевой

Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние её поверхности, а также твердость поверхности.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности её обработки.

План технологической операции выполнять в табличной форме.

Пример выполнения плана операций для детали, рассмотренной в Л-3,4 (кулак поворотный автомобиля ЗИЛ-431410).

Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Технологические карты контроля видов и этапов строительно-монтажных работ на объектах организаций системы «Транснефть» и технологические карты контроля за изготовлением продукции на заводах-изготовителях. Порядок разработки

3Требования к разработке технологических карт контроля за изготовлением продукции на заводах изготовителях

    1. Требования к разработке, согласованию, утверждению и применению карт контроля.
        1. Технологические карты контроля продукции разрабатываются заводами-изготовителями на конкретную продукцию, разработка и постановка, на производство которой осуществляется заводом-изготовителем.
        2. Технологические карты контроля за изготовлением продукции являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию, и применяются для оценки качества продукции.
        3. Технологические карты контроля за изготовлением продукции составляют на этапе разработки технических условий и конструкторской документации. Технологические карты контроля разрабатываются соответствующими службами завода-изготовителя, согласовываются с отделом технического контроля и утверждаются главным инженером завода-изготовителя.
        4. Разработчик (завод-изготовитель) в процессе ведения карты контроля осуществляет учет и хранение подлинника карты контроля, разработку и внесение в нее изменений, а также обеспечивает заверенными копиями карты контроля и изменениями к ней заинтересованные подразделения и организации.
        5. Допускается применение технологических карт контроля на несколько технологических (контрольных) операций, если это является целесообразным с точки зрения технологического процесса, применяемого на заводе-изготовителе.
        6. Технологические карты контроля разрабатываются на все методы неразрушающего контроля, применяемые на заводе-изготовителе при производстве продукции для объектов системы «Транснефть». Перед проведением любого метода НК должен проводиться визуально-измерительный контроль.
        7. Для проведения НК на каждом заводе-изготовителе разрабатывают технологическую инструкцию на каждый вид НК, регламентирующую технологию контроля сварных соединений (основного металла) при производстве данного типа продукции в соответствии с техническими условиями на изготовление, согласованными с
          ОАО «АК «Транснефть», и нормативной документацией на соответствующий вид неразрушающего контроля.
        8. Технологическая инструкция должна включать в себя технологические карты контроля, разрабатываемые для каждого метода НК применительно к определенной группе изделий, в зависимости от типа изделия, назначения, геометрических параметров, видов (типов) сварных соединений. Технологические карты контроля устанавливают очередность выполнения операций контроля и их содержание. При автоматизированном методе контроля технологические карты контроля должны быть разработаны для персонала, осуществляющего наладку (калибровку) автоматизированного оборудования, и для персонала, осуществляющего непосредственный контроль при производстве.
        9. Технологические инструкции и технологические карты контроля по НК должны быть разработаны специалистами по НК не ниже II уровня квалификации по ПБ 03-440-02, подписаны разработчиком и руководителем подразделения НК завода-изготовителя, утверждены техническим руководителем организации (предприятия), выполняющей НК, а также внесены в реестр технологических инструкций и технологических карт организации (предприятия) с присвоением шифра (кода).
        10. Технологические карты контроля разрабатываются заводом-изготовителем, либо специализированной проектно-технологической организацией и служат для фиксации результатов пооперационного контроля работ.
              1. Формы технологических карт контроля за изготовлением продукции могут отличаться от примеров, приведённых в настоящем регламенте (приложение Б) в зависимости от особенностей контролируемых объектов, но должны обязательно удовлетворять всем требованиям, приведённым в настоящем регламенте. При этом карты могут быть разработаны в текстовой и/или табличной форме.
              2. Технологические карты контроля должны содержать все контрольные операции, необходимые для качественного изготовления продукции и могут быть составлены на методы, на контрольные операции, могут содержать в себе несколько методов, необходимых при выполнении определённого этапа контроля (испытания) и т.п.
              3. Карты технологических процессов должны содержать в себе эскиз изделия (при необходимости), наименования производственных операций, контролируемые характеристики, параметры с указанием нормативных значений, критерии допустимости, объем и средства контроля, сведения о службе, выполняющей контроль.
              4. Комплект технологических карт контроля для проведения НК может быть представлен в различном составе, например:
              • технологическая карта по визуальному контролю;
              • технологическая карта по визуальному и измерительному контролю;
              • технологическая карта капиллярного контроля;
              • технологическая карта магнитопорошкового контроля;
              • технологическая карта радиографического контроля;
              • технологическая карта ультразвуковой толщинометрии;
              • технологическая карта ультразвуковой дефектоскопии.
                    1. Технологические карты контроля должны содержать следующие сведения:
                    • наименование организации и службы, выполняющей контроль;
                    • шифр карты;
                    • наименование контролируемого изделия (группы однотипных изделий) с указанием стандарта или технических условий на изготовление (монтаж, ремонт) , обозначение чертежа или сварочного формуляра;
                    • перечень нормативной документации, на основании которых осуществляется неразрушающий контроль;
                    • наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку материала (полуфабриката) при входном контроле;
                    • требования к квалификации специалистов, организаций (предприятий), осуществляющих работы по контролю;
                    • наименование стадии контроля: входной контроль полуфабрикатов, контроль подготовки деталей под сборку, контроль сборки деталей под сварку, контроль готовых сварных соединений (наплавок), контроль устранения дефектов;
                    • сведения о конструкции контролируемого объекта (сварного соединения) и его параметрах (длина, диаметр, толщина и др.);
                    • применяемые оборудование и материалы;
                    • требования к установке объекта контроля в требуемое положение (если это возможно) и к введению объекта в режим контроля (освещенность объекта);
                    • порядок подготовки объекта контроля к проведению контроля, чистота и отсутствие повреждений на кромках и прилегающих к ним поверхностях деталей, форма и размеры кромок, расточки (раздачи, калибровки) деталей;
                    • последовательность операций контроля;
                    • схемы, параметры, объёмы и методы НК контроля;
                    • перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений, критерии допустимости дефектов и оценки качества сварных соединений по результатам контроля;
                    • идентификационные признаки выявляемых дефектов;
                    • состав документов, в которых фиксируются результаты контроля;
                    • перечень операций по обеспечению требований безопасности.
                      1. Требования, обязательные в технологических картах контроля.
                          1. Перечень параметров, которые должны контролироваться при проведении контроля.
                          • поверхностные дефекты;
                          • контроль геометрических размеров разделок кромок под сварку;
                          • контроль геометрии сварного соединения;
                          • контроль геометрических параметров изделия (обязательное указание всех присоединительных размеров с предельно-допустимыми отклонениями);
                          • контроль геометрической формы изделия (обязательное указание допустимых отклонений формы, влияющих на собираемость изделий);
                          • другие параметры в зависимости от назначения и вида изделия.
                          • амплитуда эхо-сигнала;
                          • глубина залегания дефекта;
                          • условная протяженность дефекта;
                          • условное расстояние между дефектами;
                          • суммарная условная протяженность дефектов;
                          • другие признаки дефектов.
                          • конфигурация, цвет, контраст с фоном, место расположения, направление распространения и другие признаки дефектов.
                          • индикаторные следы по результатам контроля.
                          • тип, размеры, глубина залегания дефектов.
                              1. Основные требования к порядку проведения неразрушающего контроля:
                              • неразрушающий контроль должен выполняться в объеме и порядке, определенном соответствующими нормативными документами;
                              • неразрушающий контроль выполняется без нарушения целостности контролируемого изделия.
                                  1. Неразрушающий контроль проводят на следующих стадиях:
                                  • входной контроль металлопроката (листовой, рулонный), заготовок, комплектующих, уплотнительных материалов, сварочных и наплавочных материалов, метизов;
                                  • входной контроль геометрических размеров и поверхности деталей после заготовительного производства;
                                  • контроль сборки изделий под сварку;
                                  • контроль геометрических размеров и внешнего вида сварных швов;
                                  • контроль зачистки швов и околошовной зоны от шлака, брызг расплавленного металла, ремонта сварных швов;
                                  • контроль выборки и исправления дефектов;
                                  • контроль сборки изделий;
                                  • контроль сборки изделий после приемочных испытаний;
                                  • контроль поверхности изделия перед нанесением покрытия (при наличии);
                                  • контроль качества нанесенного покрытия (при наличии);
                                  • другие этапы контроля в зависимости от назначения и вида изделия.
                                      1. Измерительные приборы и инструменты, указанные в технологических картах контроля, должны обеспечивать по своим характеристикам необходимую точность измерений. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.
                                      2. В технологических картах контроля должна содержаться информация об органе, аккредитовавшем лабораторию НК.
                                      3. В технологических картах контроля приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля.

                                      Приложение А
                                      (рекомендуемое)
                                      Формы технологических карт контроля этапов СМР на объектах ОСТ
                                      Титульный лист

                                      Анализ базового технологического процесса

                                      Проектирование нового технологического процесса начинается
                                      с анализа существующего. Анализ включает рассмотрение построения операций, характера применяемого оборудования, приспособлений, инструментов, средств механизации и автоматизации.

                                      Далее на основе проведенного анализа и выводов даются предложения по изменению существующего технологического процесса, исходя из точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, технических требований к детали, моделей применяемого оборудования, технологической оснастки.

                                      1.6 Предварительная разработка и выбор
                                      варианта технологического маршрута

                                      Выбор и обоснование методов обработки всех поверхностей заданной детали производится на основании размеров, точности, шероховатости и технических требований чертежа.

                                      При назначении метода обработки следует стремиться к концентрации обработки возможно большего количества поверхностей заготовки одним и тем же методом, что дает предпосылки разработать операции
                                      с максимальным совмещением обработки отдельных поверхностей, сократить общее количество операций и установок, длительность цикла обработки.

                                      В данном подразделе разрабатывается общий план обработки детали с формулировкой содержания операции ТП и выбор модели оборудования. При этом заполняется маршрутная карта ТП. Маршрут обработки составляется с учетом следующих положений:

                                      а) каждая последующая операция должна уменьшать погрешность
                                      и улучшать качество поверхности;

                                      б) в первую очередь обрабатываются те поверхности, которые будут служить базой для последующих операций;

                                      в) далее обрабатываются поверхности, с которых снимается наибольший слой металла;

                                      г) обработка поверхностей ведется в последовательности, обратной их квалитету — чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается;

                                      д) обработка заканчивается поверхностями с наиболее низкой шероховатостью;

                                      е) при термической обработке детали по ходу технологического процесса механическая обработка разбивается на две части: до термообработки и после нее;

                                      ж) контрольные операции назначаются после тех операций, где вероятно получение брака, перед сложными операциями, перед термообработкой, после законченного цикла и обязательно в конце техпроцесса.

                                      При разработке технологических операций устанавливается структура операций и последовательность переходов, производится выбор моделей оборудования применительно к типу производства, приспособлений, режущих, измерительных и вспомогательных инструментов. При этом оформляются операционные карты и карты эскизов по ГОСТ 3.1404.

                                      При описании принятого технологического процесса необходимо обосновать выбор черновых и чистовых установочных баз, уделяя особое внимание принципам единства и совмещения баз. Если принцип постоянства баз не выдерживается, то следует дать обоснование необходимости смены баз. При несовпадении установочных и измерительных баз следует произвести расчет размерных цепей и расчет точности обработки.

                                      При обосновании нового технологического процесса после выбора заготовки составляется маршрутный технологический процесс, в котором по каждой операции приводятся принятые металлорежущие станки, приспособления, режущие и мерительные инструменты.

                                      Принятый маршрутный технологический процесс оформляется в виде таблицы 4. Таблицу целесообразно расположить вдоль длинной стороны листа.

                                      После оформления маршрутного техпроцесса для самой точной поверхности детали рассчитывается необходимое количество операций по коэффициенту уточнения. При правильно составленном маршрутном техпроцессе должно обеспечиваться условие

                                      где eу — требуемая величина уточнения для выбранной поверхности;

                                      eур — расчетная величина уточнения.

                                      где Тзаг — допуск на размер поверхности заготовки;

                                      Тдет — допуск на размер детали.

                                      где — произведение величин уточнений операций, принятых
                                      в маршрутном техпроцессе для обработки поверхности.

                                      Величины уточнений операций рассчитывают по формулам

                                      Таблица 4 — Маршрутный техпроцесс изготовления детали

                                      Номер операцииНаименование и краткое содержание операцийМодель станкаРежущий инструментТехнологические базы

                                      При несоблюдении условия (10) маршрутный техпроцесс пересматривается, вводятся дополнительные операции.

                                      На основании таблицы 4 составляются маршрутные карты (МК)
                                      в соответствии с ГОСТ 3.1118.

                                      Расчет режимов резания

                                      Расчет режимов резания в курсовом проекте выполняется для 4 операций разрабатываемого технологического процесса с корректировкой по паспортным данным станков. Результаты расчетов помещаются в сводной таблице режимов резания, в пояснительной записке и операционных картах.

                                      В пояснительной записке приводятся подробные расчеты режимов резания на одну операцию. В обязательном порядке расчет производится для измененных операций по проектируемому технологическому процессу.

                                      Расчет выполняется по эмпирическим формулам теории резания. Методика расчета и расчетные формулы приведены
                                      в [2, 12], или режимы резания выбираются по нормативам, приводимым в технологических справочниках [7, 10, 11, 16].

                                      Техническое нормирование

                                      Расчет технических норм времени производится на все операции технологического процесса. Для одной операции приводится подробный расчет норм времени по элементам. Необходимо дать расчет основного времени, вспомогательного времени по элементам для каждого рабочего хода, времени организационного и технического обслуживания рабочего места, времени на отдых.

                                      В крупносерийном и массовом производстве рассчитывается норма штучного времени

                                      где То — основное время, мин.;

                                      Тот — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;

                                      Тв — вспомогательное время, мин.;

                                      Ттех. — время технического обслуживания рабочего места, мин;

                                      Торг. — время организационного обслуживания рабочего места.

                                      В серийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени

                                      где Тп.з. — подготовительно-заключительное время, мин.;

                                      п — количество деталей в партии, шт.

                                      В серийном производстве в норму штучного времени Тшт. время обслуживания рабочего места Тоб. не подразделяется на Ттех. и Торг..

                                      Нормы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места выбираются из нормативной литературы для металлорежущего оборудования. Нормы времени на все операции сводятся в таблицу и записываются в операционные карты техпроцесса (см. таблицу 5). Примеры расчета норм времени приведены в учебных пособиях [2, 5].

                                      Таблица 5 — Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

                                      Номер и наименование операциип
                                      005 Токарная
                                      010 Токарная
                                      015 Шлифовальная

                                      1.9 Экономическое обоснование принятого варианта
                                      технологического процесса

                                      В дипломном проекте сравниваются два варианта технологического процесса: базовый и проектируемый.

                                      При оценке эффективности того или иного варианта техпроцесса наиболее выгодным признается тот, у которого сумма текущих и приведенных капитальных затрат на единицу продукции будет минимальной.

                                      Расчет приведенных затрат технологической себестоимости выполняется для всех изменяющихся операций техпроцесса.

                                      При отсутствии базового варианта техпроцесса рассматриваются два возможных в принятых производственных условиях варианта, из которых выбирается наиболее эффективный, т.е. обеспечивающий минимум приведенных затрат на единицу продукции.

                                      Методика расчета приведенных затрат, технологической себестоимости и экономического эффекта приведена в учебном пособии [2, 9].

                                      Стоимость оборудования, производственных зданий и тарифные ставки рабочих принимаются такими, которые действуют на момент выполнения расчетов.

                                      Графическая часть проекта

                                      Графическая часть выполняется в соответствии с ГОСТ 2.301-68 на компьютере с помощью программ «Автокад», «Компас» и др.

                                      2.2.1 Чертежи детали, выполняется в соответствии с действующими правилами ЕСКД.

                                      2.2.1 Чертежи заготовки, выполняется в соответствии с действующими правилами ЕСКД.

                                      2.2.2 Операционные эскизы выполняются в соответствии с последовательностью выполнения операций. Деталь на эскизах изображается в рабочем положении, закрепленной в приспособлении. Перечень операций должен содержать измененные операции. Деталь на эскизах изображается в рабочем положении, закрепленной в приспособлении по отношению к рабочему. Количество изображений (видов, размеров, сечений) должно быть достаточным для четкого представления о форме, размерных связях обрабатываемых поверхностей с другими поверхностями детали, а также с базированием и закреплением детали.

                                      Зачем предприятиям нужен производственный контроль и как он проводится?

                                      В цивилизованном мире каждому работодателю полагается уделять внимание безопасности своих сотрудников во время выполнения работы. Кроме того, он обязан следить, чтобы деятельность предприятия не приносила вреда окружающим. Эти требования отражены в законодательстве. Для обеспечения безопасности в организациях внедряется производственный контроль. Расскажем, что это за комплекс мер и кто отвечает за их проведение.

                                      Что такое производственный контроль и для кого он обязателен

                                      Любое предприятие, занятое в сфере производства, в ходе своей работы влияет на здоровье человека и на экосистему. Если это, к примеру, химическая промышленность, то здесь все понятно: ядовитые выбросы попадают в атмосферу, воду и почву, сотрудникам приходится контактировать с опасными веществами. Но даже самое безобидное на первый взгляд производство связано с теми или иными вредными факторами. Промышленное оборудование может стать причиной травм, а не соответствующие нормативам условия труда в помещении (чрезмерно сухой или влажный воздух, повышенная концентрация пыли, находящаяся за пределами нормы температура) могут вредить здоровью сотрудников.

                                      Производственные риски можно устранить или минимизировать. Для этого созданы санитарные правила и нормы (СанПиН). А их соблюдение на предприятиях обеспечивает организация производственного контроля (ПК).

                                      Главные нормативные документы, которые устанавливают необходимость и определяют правила проведения производственного контроля, — это Федеральный закон №52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» и санитарные правила СП 1.1.1058-01.

                                      Статья 11 упомянутого Федерального закона гласит, что проведение производственного контроля — это обязательная мера для всех компаний, зарегистрированных как юрлицо или ИП [1] . К опасным объектам применяются особо жесткие требования.

                                      Какие цели преследует организация производственного контроля на предприятии? Основная — защитить жизнь и здоровье работников от возможного риска, исключить или максимально уменьшить вред для окружающей среды. Эта большая цель достигается путем решения нескольких частных задач:

                                      • по регулярной оценке безопасности на производстве (для этого проводятся лабораторные исследования вредных факторов);
                                      • по обеспечению соблюдения технологии производственного процесса всеми сотрудниками предприятия;
                                      • по разработке мер предупреждения аварийных ситуаций;
                                      • по наблюдению за состоянием здоровья сотрудников.

                                      В ходе проведения ПК проверке подлежит собственно производственная деятельность, а также самые разнообразные объекты:

                                      • здания, помещения, сооружения, эксплуатируемые при производственной деятельности;
                                      • промышленное оборудование;
                                      • рабочие места сотрудников;
                                      • продукция на всех стадиях производства от исходных материалов до готового товара, а также отходы.

                                      Организация и порядок проведения

                                      Правила организации производственного контроля определяют СП 1.1.1058-01. Данный нормативный документ регламентирует состав мероприятий в рамках ПК и требования к их проведению.

                                      Первоочередная мера — это разработка программы производственного контроля предприятия. Документ положено составить и утвердить еще до того момента, как юридическое лицо или ИП начнет свою работу. Четких требований к программе нет, но в СП 1.1.1058-01 обозначен перечень сведений, которые должны быть в нее включены. Это информация:

                                      • об официальных санитарных правилах и методах проверки, актуальных для конкретной сферы деятельности;
                                      • о должностных лицах, которые наделены полномочиями по организации и осуществлению производственного контроля;
                                      • о должностях сотрудников, которым по роду деятельности необходимо периодически проходить медицинское обследование;
                                      • о факторах и объектах производства, несущих потенциальную опасность или вред и поэтому подлежащих лабораторной экспертизе;
                                      • о частоте проверок в отношении этих объектов и факторов;
                                      • о потенциально вредных или опасных видах деятельности, производимых товарах, оказываемых услугах — обо всем, на что распространяется требование обязательной сертификации или лицензирования;
                                      • о мероприятиях, предпринимаемых для повышения безопасности;
                                      • о возможных аварийных ситуациях.

                                      Содержание программы может различаться. Оно зависит от области, в которой работает предприятие, класса опасности объекта, предполагаемых последствий при несоблюдении санитарных правил и от многих других условий. Впрочем, разработаны типовые программы организации производственного контроля для некоторых предприятий — занятых в сфере торговли, общественного питания, обслуживания. Но в любом случае их придется адаптировать под конкретные условия, учитывая множество частных деталей. Для этого необходимы знания по технологии производства, промышленной безопасности, гигиене, охране труда, экологии. Лучше всего с такой задачей справятся подготовленные специалисты.

                                      Программу ПК утверждает руководитель предприятия. Согласовывать ее в контролирующих органах не обязательно, но при очередной проверке инспектор из Роспотребнадзора непременно проверит, правильно ли составлен документ.

                                      Программа производственного контроля не рассчитана на какой-либо временной период, она составляется раз и навсегда. Но если на предприятии происходят изменения, которые могут повлиять на безопасность работы, в документ вносятся соответствующие коррективы.

                                      Следующая часть производственного контроля — лабораторные анализы и испытания. Их вправе проводить только аккредитованные организации, имеющие в своем распоряжении хорошо оснащенную лабораторию. Эксперты оценивают условия труда и производственные факторы на предмет соответствия нормам безопасности. Выполняют отбор проб воздуха и воды, исследуют образцы продукции и материалов, измеряют уровень шума и вибрации, радиационного излучения, определяют состояние микроклимата, контролируют процесс утилизации отходов.

                                      Перечень проводимых исследований зависит от специфики работы. Например, на предприятиях, где производится пищевая продукция, крайне важно соблюдение санитарно-гигиенических норм, чистота в помещениях, отсутствие микробов. Здесь особое внимание будет уделено исследованию образцов сырья, готовых изделий на предмет бактериологических загрязнений. А на химическом производстве берут пробы воздуха, чтобы определить концентрацию вредных примесей.

                                      Мероприятия по проведению производственного контроля могут включать медосмотры и гигиеническую подготовку сотрудников. Это обязательно, например, для компаний, деятельность которых связана с продуктами питания (производство, торговля, общепит). Также медосмотр должны проходить работники детских и социальных организаций, сферы обслуживания, «вредных» предприятий.

                                      Обследование проводится с периодичностью раз в год или раз в два года в лицензированном медицинском учреждении (предварительно с ним заключается договор). Список сотрудников, подлежащих медосмотру, составляет руководитель организации.

                                      Обязательная часть производственного контроля — проверка наличия документов, свидетельствующих о качестве и безопасности технологического процесса, сырья и готовой продукции. К ним относятся сертификаты соответствия на товары, санитарно-эпидемиологические заключения, медкнижки сотрудников и прочее.

                                      Производственный контроль подразумевает составление регулярной отчетности. Руководители компаний, в чьем распоряжении находятся опасные объекты, обязаны ежегодно информировать местный орган Ростехнадзора о проведенных мероприятиях. В отчете должны содержаться следующие сведения об организации производственного контроля:

                                      • информация о лице, ответственном за ПК (Ф. И. О., должность, обязанности, стаж, дата прохождения аттестации);
                                      • списки запланированных и успешно реализованных мероприятий по производственному контролю;
                                      • данные о прошедших проверках, выявленных нарушениях и мерах по их устранению;
                                      • сведения об аварийных ситуациях и их последствиях за истекший год.

                                      Как выбрать компанию для организации производственного контроля

                                      На каждом предприятии должен быть сотрудник, ответственный за проведение ПК, или даже целый отдел производственного контроля. Тем не менее выполнить все действия своими силами навряд ли удастся. Как минимум потребуется обратиться в специализированную организацию для проведения оценки, ведь для этого необходимо иметь аккредитацию. Кроме того, выполнять процедуру должны профессионалы соответствующего уровня, используя сложное оборудование.

                                      От точности результатов исследований зависит слишком многое: безопасность человека и чистота окружающей среды, поэтому доверять экспертизу случайным людям не стоит. Достойная доверия компания соответствует следующим критериям:

                                      • Достаточный опыт и сложившаяся репутация. Если фирма появилась на рынке недавно, о ее работе, скорее всего, ничего не известно. Выбирайте профессионалов со стажем — экспертов, которые трудятся в данной области как минимум пять–десять лет. У них, как правило, накоплена большая клиентская база, и по отзывам предыдущих заказчиков можно судить о результатах работы компании.
                                      • Наличие постоянной клиентуры. Все просто: если заказчики регулярно обращаются к услугам компании, это значит, что она заслуживает доверия. Сотрудничество с крупными клиентами тоже свидетельствует о профессионализме работников.
                                      • Разумные цены. Проведите мониторинг предложений на рынке и узнайте, сколько стоят в среднем услуги по проведению производственного контроля. Чересчур низкая цена — сигнал для беспокойства: это может говорить о недостаточно высоком качестве измерительного оборудования, следовательно, о низкой точности данных, полученных в результате такой экспертизы.
                                      • Полное оснащение лаборатории. Экспресс-анализов, выполняемых с помощью простейшего оборудования, мало: для проведения высокоточных исследований нужна полноценная приборная база.

                                      Производственный контроль обязателен не только для предприятий, занятых в сфере промышленности, — он необходим для всех компаний. Содержание программы мероприятий и периодичность их выполнения определяются спецификой деятельности организации, степенью опасности объекта и другими особенностями. Услуги по осуществлению производственного контроля оказывают специализированные компании, располагающие собственными испытательными лабораториями (центрами) и аккредитованные в ФСА «Росаккредитация».

                                      Где можно заказать организацию производственного контроля?

                                      Рекомендации дал генеральный директор Центра охраны труда «Профи» Борис Анатольевич Гуреев:

                                      «Первое, что следует учесть при выборе компании для проведения производственного контроля, — это наличие разрешительной документации. Заниматься такого рода деятельностью вправе только аккредитованные организации. Убедитесь, что компания имеет аттестат аккредитации лаборатории и работает с организациями вашего профиля. Так, ЦОТ «Профи» готов предоставить полный комплект необходимых документов.

                                      В нашей организации имеется современная исследовательская лаборатория, оснащение которой позволяет проводить любые виды экспертиз в рамках производственного контроля. Измерительное оборудование регулярно проверяется, его обслуживанием занимаются опытные специалисты.

                                      Высокая квалификация сотрудников — еще одно непременное условие точности проводимых исследований. Все специалисты ЦОТ «Профи» имеют высшее образование, длительный стаж работы по профессии, обладают сертификатами экспертов.

                                      О многом говорят опыт и репутация компании. Мы на рынке охраны труда уже десять лет. Нам доверяют больше 500 клиентов, в том числе РЖД, «Норникель», ГК Braer и другие крупные российские компании».

                                      P. S. ООО «Центр охраны труда «Профи» оказывает комплексные услуги в области охраны труда. Работает во всех регионах.

                                      * В реестре организаций, проводящих специальную оценку условий труда, ООО «Центр охраны труда «Профи» зарегистрирована 12 октября 2015 года под номером №120.

                                      шумомер

                                      Чтобы осуществить мероприятия в рамках производственного контроля, можно воспользоваться услугами специалистов.

                                      оценка

                                      Необходимость производственного контроля закреплена законодательно и является обязанностью предпринимателя.

                                      разработка документа

                                      Специализированные компании готовы провести исследования в рамках имеющегося плана производственного контроля или разработать план при его отсутствии.

                                      деньги

                                      Стоимость проведения производственного контроля, как правило, зависит от числа объектов оценки, количества факторов, требующих оценки, а также от того, есть ли план производственного контроля.

                                      производство

                                      Частота проведения производственного контроля может зависеть от специфики деятельности организации, степени опасности или вредности производства и от других особенностей.

                                      лаборатория

                                      При выборе организации, специализирующейся на мероприятиях по производственному контролю, стоит обратить внимание на наличие разрешительной документации, техническую оснащенность, а также на репутацию компании.

                                      голоса
                                      Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector