Способы соединения машины с фундаментом

Способы соединения машины с фундаментом

Соединение машины с фундаментом возможно различными способами. Самым простым способом является крепление машины на фундаменте подливкой цементным раствором. На фиг. 3 видно, как это делается. Под основание машины 4, установленной и выверенной на металлических подкладках 3, вводится цементный раствор 2. Правильно приготовленный раствор хорошо соединяется и с поверхностью бетонного фундамента 1, и с подошвой машины и никаких дополнительных креплений не требует. Наибольшее распространение этот способ подучил на машиностроительных заводах при установке станков на бетонных полах. Так устанавливают небольшие токарные, фрезерные, вертикально-сверлильные и некоторые другие станки.

Фиг. 3. Крепление машины подливкой цементным раствором.

Но большинство машин оказывает воздействие на фундамент, создавая ударные нагрузки, и крепление их только подливкой цементным раствором является недостаточным. В этих случаях прибегают к помощи заливных или анкерных фундаментных болтов. Болтовые крепления являются надежными, прочными и устойчивыми. Чаще всего это обыкновенные болты, но внизу вместо головки они имеют загнутый или раздвоенный конец, который препятствует выдергиванию болта из бетона при затягивании гайки. Наиболее употребительные формы заливных болтов показаны на фиг. 4.

Фиг. 4. Различные формы заливных болтов.

Глухие заливные болты устанавливаются в теле-фундамента при его изготовлении. После затвердевания бетона положение болтов остается неизменным, поэтому расстояние между болтами должно точно соответствовать расстоянию между отверстиями в основании машины. Это обстоятельство очень часто вызывает осложнения при монтаже. Незначительные расхождения между болтами и отверстиями в станине делают невозможной установку машины.

Чтобы упростить монтаж, иногда фундамент сооружают без болтов, но в нужных местах оставляют специальные колодцы (шахты). Размер колодцев в плане примерно 200 x 200 мм. Болты вставляют в отверстия станины, при опускании в колодцы придают им нужное положение, а затем заливают цементным раствором.

Упрощение монтажа в этом случае связано с усложнением фундамента. Опыт показывает, что установить точно по размерам заливные болты все-таки проще, чем делать для них большое число колодцев. Поэтому в последние годы более рациональной считают установку болтов самими монтажниками по специальным кондукторам.

Глухие заливные болты применяются для соединения с фундаментом всевозможных машин, металлических конструкций и других устройств, работающих спокойно и не передающих на фундамент резких ударов, сотрясений и других динамических нагрузок.

Динамические нагрузки лучше воспринимаются анкерными болтами, один из которых изображен на фиг. 5. Анкерные болты устанавливаются в фундаменте машины. Для этого в теле фундамента предусматриваются колодцы. В нижней части колодца в бетон заливают анкерные плиты, которые удерживают нижнюю головку болта. Если колодцы размещаются вблизи боковых поверхностей фундамента, то пространство под плитой делают в форме «кармана», позволяющего осматривать плиту и нижнюю головку болта. В чем преимущества анкерных болтов перед заливными?

Фиг. 5. Анкерный болт.

Во-первых, большой зазор между болтом и стенкой колодца позволяет немного смещать болты при установке машины. Во-вторых, глубина колодца позволяет опускать болты при надвигании машины на фундамент. Большим недостатком заливных болтов является то, что они постоянно возвышаются над фундаментом и мешают перемещать оборудование. Ведь не всегда есть возможность поднять машину краном и опустить ее на фундамент сверху, прямо на болты. Глухие болты заставляют монтажников мостить шпальные -клетки, чтобы притащить машину над фундаментом. Анкерные болты в этом отношении значительно удобнее. На фиг. 5, справа, показан опущенный болт. После установки машины болт приподнимают и навертывают на него гайку.

В-третьих, и это самое главное, анкерные болты лучше воспринимают толчки и удары, частично смягчают их и в ослабленном виде передают на фундамент.

Сравните анкерный болт с заливным. Глухой заливной болт защемлен в бетоне почти на всю длину и связан с ним жестко. Анкерный болт нижней головкой опирается на плиту, а гайкой — на станину машины. На всей длине от плиты до станины стержень болта свободен и, находясь в напряженном состоянии, может проявлять упругость под действием переменных сил и ударов. Именно поэтому установка всех тяжелых машин — прокатных станов, дробилок и многих других — производится на анкерных болтах.

Чаще всего применяются анкерные болты с молоткообразной головкой, показанной на фиг. 6, а. Болт опускают головкой в прорезь плиты и поворачивают до упора в специальные приливы на плите. Молоткообразные (прямоугольные) головки образуются высаживанием стержня болта вручную или под молотом. Сравнительно нетрудно сделать такую головку у болта диаметром до 50 мм. При установке крупных машин пользуются болтами диаметром до 100 мм и более. Высадить на конце стержня такого диаметра прямоугольную головку очень трудно. Значительно проще нарезать на нижнем конце болта резьбу и навинтить гайку (фиг. 6, б). Колодцы анкерных болтов после установки оборудования засыпают песком. Иногда, чтобы во внутренние части фундамента не попадала вода, колодцы болтов поверх песчаной засыпки заливают битумом или асфальтом на высоту 100—150 мм.

Фиг. 6. Крепление нижнего конца анкерного болта.

Стремление избежать недостатков глухих заливных болтов и обеспечить возможность свободной перестановки машин по площади цеха привело к созданию «монтажных полов». Для этого в толще бетонного пола устанавливают несколько рядов балок или других конструкций, образующих Т-образные пазы. К этим конструкциям, называемым лагами или стелюгами, станки присоединяются с помощью болтов с прямоугольными головками (фиг. 7.)

Фиг. 7. Типовые конструкции монтажных полов:
а — из швеллеров; б —из литых деталей (плитовин).

Однако и этот способ имеет недостатки. Главный из них — неизменное расстояние между пазами. Если у новой машины, которую необходимо установить, расстояние между отверстиями в станине окажется больше или меньше, чем расстояние между пазами, то закрепить ее на полу окажется не так просто. Поэтому в самые последние годы в отечественной и зарубежной практике для установки мелких и средних машин вместо глухих заливных болтов или монтажных полов начинают применять новый вид крепления — фундаментные гайки (фиг. 8).

Фиг. 8. Фундаментные гайки.

Фундаментные гайки более дешевы, чем заливные болты, позволяют легко перемещать оборудование по цеху и устанавливать его в любом другом месте. Для этого все гайки заделываются в фундамент заподлицо с его верхней поверхностью, и перемещение машины можно начинать, как только будет вывернут фундаментный болт.

На фиг. 8, а показана самая простая фундаментная гайка — отрезок швеллера с резьбовым отверстием. Более совершенная гайка показана на фиг. 8, б. Делается она из обыкновенной стандартной гайки, отрезка трубы и донышка. Если фундаментные гайки применяются в большом количестве, то лучше изготовлять их литыми, как эта изображено на фиг. 8, в.

Если станок или машину нужно переставить на другое место, то в фундаменте или бетонном полу вырубают углубления, устанавливают в них фундаментные гайки и заливают цементным раствором. Так же можно вырубить гайки, которые больше не нужны на прежнем месте установки. Само собой разумеется, что вырубить неглубоко сидящую гайку значительно проще, чем глубоко заделанный заливной болт. Чтобы резьба фундаментных гаек не засорялась во время перемещения станков, отверстия их закрывают деревянными пробками или ввертывают в них короткие болты.

В зарубежной практике известен также способ закрепления машин винтами с резиновой втулкой. На фиг. 9, а показана конструкция этого крепления, состоящая из болта 4, нажимной втулки 3, резиновой втулки 2 и круглой гайки с хвостовой частью 1. Собранное крепление вставляют в отверстие фундамента. При завинчивании болта резиновая втулка сжимается по длине и расширяется в стороны, плотно прилегая к стенкам отверстия и закрепляясь в нем (фиг. 9, б). При отвинчивании болта происходит разжатие резиновой втулки, которая получает первоначальную форму. После этого все крепление можно вынуть из фундамента. В этом случае при перенесении станков с места на место не требуется даже заделывать фундаментные гайки. Нужно лишь аккуратно просверлить в бетоне круглое отверстие, что совсем не трудно сделать.

Фиг. 9. Разжимная резиновая втулка.

Итак, мы познакомились с основными способами присоединения машин к фундаменту. В своей работе монтажник не избирает способов крепления; это должно быть предусмотрено проектом. Задача монтажника — проследить, чтобы фундамент был изготовлен в соответствии с техническими условиями, а для этого он сам должен хорошо знать эти технические условия. Следующий раздел книги и будет посвящен вопросам приемки фундамента под монтаж машины.

анкерное устройство для крепления оборудования к фундаменту

Сущность изобретения: анкерное устройство содержит стержень с гайкой, раздвижные втулки и упорную трубу. Нижняя часть стержня выполнена с двумя конусами, которые расположены на расстоянии друг от друга и обращены друг к другу меньшими основаниями. Между конусами установлена пружина. Втулки охватывают конусы. Труба уперта в большее основание верхнего конуса. 3 ил.

Формула изобретения

АНКЕРНОЕ УСТРОЙСТВО ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ К ФУНДАМЕНТУ включающее стержень с гайкой на одном конце и с сужающимися в сторону гайки конусом на другом конце, раздвижные полувтулки с зубчатой поверхностью, охватывающие конус, и свободную надетую на стержень упорную трубу, отличающееся тем, что, с целью повышения надежности устройства оно снабжено дополнительным конусом, обратным основному и свободно надетым на стержень, дополнительными полувтулками, охватывающими дополнительный конус, и пружиной, размещенный между конусами, а труба уперта в большее основание дополнительного конуса.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области строительства и может быть использовано для крепления различного оборудования к несущей поверхности сооружений и конструкций, подвергающихся как статическим, так и динамическим воздействиям, например для крепления вибраторов к фундаментам турбоагрегатов при их динамических испытаниях.

Известно анкерное устройство для крепления оборудования к несущим элементам сооружений, состоящее из стального стержня с резьбой с одной стороны и коническим хвостовиком с другой, которое устанавливается в скважину, образованную в готовом бетонном или железобетонном элементе сооружения, и фиксируется в ней с помощью цементного раствора.

Недостатком этого устройства является длительность монтажа анкерного устройства, так как цементный раствор твердеет в течение 28 сут, и хрупкость цементного камня, который растрескивается при действии на него знакопеременных динамических нагрузок, например, при работе вибраторов во время динамических испытаний сооружений, что удлиняет процесс строительства объекта и снижает точность результатов испытаний.

Известен анкер для крепления элементов к основанию, принятый в качестве прототипа. Данное устройство состоит из стержня с расширительной частью на нижнем конце и раздвижных щек, стягиваемых упругим кольцом. В заранее подготовленное цилиндрическое отверстие основания устанавливают анкер и нагружают его вертикальной силой путем навинчивания на стержень гайки, вследствие чего щеки раздвигаются, т.е. расклиниваются в отверстии.

Недостатком известного анкера является то, что он воспринимает лишь растягивающую нагрузку и совсем не воспринимает нагрузку противоположного направления (сжатие).

Целью изобретения является повышение прочности и надежности крепления оборудования к строительной конструкции при знакопеременных динамических нагрузках, сокращение времени монтажа оборудования.

Цель достигается тем, что анкерное устройство, включающее стержень с гайкой на одном конце и с сужающимся в сторону гайки конусом на другом конце, раздвижные полувтулки с зубчатой поверхностью, охватывающие конус, и свободно надетую на стержень упорную трубу, снабжено дополнительным конусом, обратным основному и свободно надетым на стержень, дополнительными полувтулками, охватывающими дополнительный конус, и пружиной, размещенной между конусами, а труба уперта в большее основание дополнительного конуса.

Предлагаемое анкерное устройство по сравнению с известными способно воспринимать большие статические и знакопеременные динамические нагрузки растяжения и сжатия, например, при использовании его для крепления вибраторов, необходимых для проведения динамических испытаний таких ответственных сооружений, какими являются фундаменты под турбоагрегаты большой мощности.

Отличительным признаком заявляемого устройства является введение в его состав нового элемента — дополнительного обратного конуса с раздвижными полувтулками с зубчатой поверхностью, который в сочетании с нижним основным конусом позволяет воспринимать этим устройством как растягивающие, так и сжимающие усилия статического и динамического характера.

За счет введения дополнительного обратного конуса повышается надежность, жесткость и прочность работы анкерного устройства.

На фиг. 1 представлена конструкция анкерного устройства до приложения нагрузки; на фиг. 2 — то же, после приложения нагрузки; на фиг. 3 — разрез А-А на фиг. 1.

Анкерное устройство состоит из стержня 1, конусов 2, раздвижных полувтулок 3 с зубчатой поверхностью, пружины 4, упорной трубы 5, гайки 6, шайбы 7, колец 8, штифтов 9, стяжных пружинных колец 10 и центрирующей шайбы 11 с вертикальными пазами 12.

Стержень 1 имеет в верхней части резьбу для навинчивания гайки 6.

Из двух имеющихся конусов 2 нижний (основной) приварен к стержню 1, верхний (дополнительный) свободно надет на него.

Полувтулки 3 с зубчатой поверхностью, надетые на конусы 2, стягиваются пружинными кольцами 10 и удерживаются на них в исходном положении кольцами 8 и штифтами 9. Раздвижные полувтулки 3 имеют на внешней поверхности зубцы, которые врезаются в бетон скважины строительной конструкции при монтаже в ней анкерного устройства, а также пазы для стяжных пружинных колец 10 и вертикальные пазы 13 для прохода жидкой эпоксидной композиции при заливке ее после монтажа анкерного устройства в скважине строительной конструкции (в случае применения анкерного устройства в конструкциях, подверженных большим знакопеременным динамическим нагрузкам), а также для обеспечения более легкого врезания зубцов полувтулок 3 в бетон при расклинивании их за счет уменьшения периметра зубцов.

Упорная труба 5 предназначена для передачи усилия на верхний дополнительный конус 2 и далее на полувтулки 3 при завинчивании гайки 6. Сбоку труба имеет отверстия 14 для проникновения жидкой композиции к поверхности стержня 1.

Пружина 4 служит для удержания верхней сборки от соприкосновения с нижней в первоначальном положении.

В верхней части анкерного устройства на упорную трубу 5 надета центрующая шайба 11 с вертикальными пазами 12, предназначенная для передачи бетону 15 строительной конструкции горизонтальных знакопеременных динамических нагрузок. Вертикальные пазы 12 в центрующей шайбе 11 служат для прохода жидкой композиции в случае заливки ею скважины 16.

Монтаж анкерного устройства выполняется следующим образом.

На стержень 1 с приваренным нижним (основным) конусом 2 надеваются последовательно детали, составляющие нижнюю сборку: раздвижные полувтулки 3 с зубчатой поверхностью, кольцо 8, а в пазы полувтулок вставляется стяжное пружинное кольцо 10. Затем в боковые отверстия конуса 2 забиваются штифты 9, удерживающие кольцо 8 и раздвижные полувтулки 3 с пружинным кольцом 10 на конусе 2.

Далее на стержень 1 надеваются пружины 4 и верхняя сборка, состоящая из тех же деталей, что и нижняя, конусом вниз. Затем на стержень 1 надеваются упорная труба 5, центрующая шайба 11 и шайба 7, после чего на стержень навинчивается гайка 6 до касания ее о шайбу 7.

Затем в предварительно просверленную в бетоне 15 строительной конструкции цилиндрическую скважину 16 опускается собранное анкерное устройство до упора стержня 1 в ее дно. После этого навинчивают на стержень 1 гайку 6.

При завинчивании гайки 6 (т.е. нагружении стержня 1 вертикальной силой) происходит следующее. Гайка 6 давит через шайбу 7 и центрующую шайбу 11 на упорную трубу 5, создавая продольную силу, направленную вниз по скважине, которая давит на верхний (дополнительный) конус 2. Под действием этой силы верхний конус перемещается вниз и, скользя вдоль стержня 1, раздвигает остающиеся на месте верхние раздвижные полувтулки 3, благодаря чему в скважине 16 создается расклинивающее усилие, показанное на фиг. 2 стрелками. Под действием расклинивающего усилия полувтулки 3 врезаются своей зубчатой поверхностью в бетон 15 строительной конструкции. Одновременно при завинчивании гайки 6 стержень 1 под действием силы, направленной вверх, поднимается, увлекая за собой нижний (основной) конус 2, который раздвигает нижние полувтулки 3, последние своей зубчатой поверхностью также врезаются в бетон строительной конструкции.

При этом пружина 4, сжимаясь, не препятствует сближению друг с другом нижнего (основного) и верхнего (дополнительного) конусов.

После полного врезания зубцов полувтулок 3 в бетон прекращают завинчивание гайки 6, при этом перемещение стержня 1 и упорной трубы 5 прекращается и анкерное устройство занимает положение, показанное на фиг. 2. Благодаря врезанию зубцов полувтулок 3 в бетон строительной конструкции обеспечивается прочное сцепление анкерного устройства с бетоном.

После монтажа оборудования на фундаменте строительной конструкции при возникновении знакопеременной динамической нагрузки анкерное устройство работает следующим образом.

Если возникает вертикальная сила, направленная вверх, то работает нижняя сборка, воспринимая эту силу и передавая ее на фундамент; если возникает вертикальная сила, направленная вниз, то аналогичным образом работает верхняя сборка.

Возникающие при работе оборудования горизонтальные знакопеременные динамические нагрузки воспринимаются шайбой 11, центрующей анкерное устройство в скважине 16.

Для восприятия больших знакопеременных динамических нагрузок скважина 16 после монтажа в ней и натягивания анкерного устройства заполняется полимерной композицией, например эпоксидным клеем.

Использование изобретения позволяет повысить надежность получаемых результатов при динамических испытаниях сооружений и строительных конструкций.

Изобретение можно использовать как при строительстве новых предприятий, так и при реконструкции действующих в различных отраслях промышленности, особенно в тех случаях, когда оборудование часто перемещается с места на место, например при изменении технологического процесса.

Способ крепления оборудования к фундаменту

(51)5 Р 16 М 9/00 ГОСУДАРСТВЕННЪЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНТОРСКОУУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 1. . .:; :».:2(46)15,08.92, Бюл, %30., — :,(57).Использование: при осуществлении (71) Киевский филиал Всесоюзного научно-монтажных «работ, Сущность» изобретения: исследовательского инстйтута по монтаж-«-» основание оборудованиявыверяют»относиным и специальным строительным работамтельно фундаментапо высоте с помощью»: (72) В.И,Чистяков, П,П;Алексеенко и»:. регулйровочныхопорныхэлементов, В мон- Н,Ю.Коваленко : , .:-.: . «.: тажный зазбр осуществляют подливку рас- (56) ВСН,361-85 Минмонтажспецстроя»миряющейся при отверждениисмеСью. При СССР. Установка технологйческого сбору- . выверке основаниеоборудовэйия устанав-. дования на фуНдаментах. М., ЦБНТИ ММСС . ливаютниже» проектного положения на ве. СССР, 1986, с 9-13, 18-20 . :.; .»личину последующего расширения Смеси.Авторское свидетельство СССРВ 985547, кл. Г 16 М 9/00,1981. аФИзобретение относится кмаминострое- «: .:выполнения зат»яжки фундаментных болтав нию и может быть использовано иримон-в два этапа.тажных работах по креплениюк фундаментуИзвестен также способ» крепления к оборудования и конструкций, подливаемых фундаменту оборудования и конструкций, твердеющей смесью.:-;..при котором снижениеотрицательного влиИзвестен способ крепления оснований .»: яния усадочных процессов в подлйвке на опирающихся.до отвердевания подлйвки на .» прочность ее адгезионного сцепления с освременные опорные элементы; Основаниянованиями добиваются путем»создания в 4 фиксируют с помощью фундаментных бол-подливке избыточного давлейия, поддержи- (Л тов, затягиваемых перед подливкой предва- . ваемогоза счет герметичности уплотйенийфь рительно, Подливочная смесь в процессе ; надувной опалубки. .» : . -со твердения дает усадку, а для компенсации -Недостатком этого» способа является с 0 усадки после набора подливкой 70 своей повышенная трудоемкость монтажа, обуспроектной прочности временные опорные ; ловленная выравниваниембетонных по- элементы удаляют и производят оконца-верхностей передукладкой надувной ф тельную обтяжку фундаментных болтов, при, опалубки, необходимостъю фиксирования ф которой опорные поверхности оснований: опалубки относительно регулйровочных .евер прижимают к подливке.;:винтов, предохранения:»опалубки и винтовНедостатком данного способа является:, от сцепления с твердеющей смесъю. Вышето, что усадка твердеющей смеси приводит » перечисленные операции, а также потребк снижению прочности адгезионного сцеп- ность в насосах, майометрах. инъекторах;ления оснований с подливкой и к повышению ; каналах подачи твердеющей смеси и возтрудоемкости монтажа из-за необходимости мОжность использования одной итой же5 10 15 20 25 30 35 40 50 55 опалубки лишь для крепления оснований сострого определенной длиной периметра создают значительные затруднения при практической реализации способа. Кроме того,получаемый эа счет избыточного давленияприрост адгезионной прочности стыка основание — подливка недостаточен для того,чтобы полностью отказаться от фундаментных болтов, Предлагаемый способ позволяет лишь уменьшить сечение и количествофундаментных болтов.Цель изобретения состоит в снижениитрудоемкости крепления оснований к фундаменту при монтаже,Поставленная цель достигается тем, чтоподливку осуществляют расширяющейсясмесью, а основание оборудования при выверке устанавливают ниже проектного положения на величину последующегорасширения смеси.Испо 1 ьзование в качестве подливкипри отвердении расширяющейся смесиобеспечивает адгеэионную прочность сцепления подливки с основаниями не ниже, чему способа-прототипа, и позволяет осуществить заливку твердеющей смеси в обычнуюопалубку, устанавливаемую относительнооснований с зазором. Исключается необходимость высверливания отверстий в регулировочных винтах, комплектования схемыинъекторами, манометрами, насосами, подводящими трубами.В качестве саморасширяющей смесимогут быть использованы гипсоглиназемистые цементы по ГОСТ 11052-74, тампонажные расширяющие цементы по ГОСТ25597-83, напрягающие цементы по ТУ 2120-18-74 или, например, многочисленныерасширяющиеся и напрягающие вяжущие,Для обеспечения расширения обычныхклеющих составов в них вводят специальные вещества: добавки по ГОСТУ 2464081, негашеную известь, алюминиевуюпудру, хлористые соли, перекись водорода, В эпоксидную смолу с той же цельюдобавляют кремнийорганическую жидкость ГКЖили другие компоненты, спо собствующие газообразованию игаэовыделению в твердеющей смеси.Поскольку энергия саморасширенияизвестных смесей, обеспечивает на контактирующих с основаниями поверхностяхизбыточное давление того же порядка повеличине, что и максимальные удельныенагрузки на подливку от оборудования иконструкций, то при твердении расширяющейся подливки неизбежно будет происходить подъем оснований и для компенсациитакого изменения высотного положенияоборудования и конструкций в предподливочную выверку должны быть внесены соответствующие поправки, Поскольку гго мере увеличения объема твердеющей подливки энергия расширения смеси снижается, полная величина подъема основания Лс будет обратно пропорциональна удельным нагрузкам Р на подливку от оборудования и конструкций и прямо пропорциональна толщине слоя подливки ддгде М — эмпирический коэффициент, характеризующий энергию саморасширения конкретной твердеющей смеси.Для оснований, фиксируемых с помощью фундаментных болтов, затяжка этих болтов в предподливочный период должнаосуществляться с учетом последующегорасширения смеси, причем величина затяжки должна обеспечивать такое натяжение расширяющейся смесью болтов, при котором исключается необходимость их окончательной обтяжки после твердения смеси. Усилия однократной затяжки фундаментных болтов перед подливкой определяют по формулеЕб, ЕбО = ( Ьс)где Е — модуль упругости стали фундаменбтных болтов, кПа;Р — суммарная площадь сечений фунбдаментных болтов, м;- длина растягиваемой части болтов, мм; сг — напряжение в проектно затянутых болтах, мм;1(дЕоснд,6 с- величинаа +о» Ебподъема основания при полном расширении смеси, мм,Еосн — площадь контакта подливки с основанием, м 2.При монтаже оборудования участка холодной резки металла на стане 550 завода имени Петровского необходимо было подливать станины направляющих (а 1 =2,4 т, Е 1 ос»=1,1 м 2) и рамы приводов (а 2=1,7 т, Е 2 О»=0,9 м ). При этом станину направляющей требовалось фиксировать с помощью фундаментных болтов Е =6 10 м, 1=400 мм,о =1,4 10 кПа, Е =2 10 кПа),арамуб, 5, 8привода предусматривалось устанавливать без фундаментных болтов, Точность выверки узлов по высоте — в пределах 0,1 мм.По способу-прототипу монтировалось оборудование первой очереди стана с устаДля расширяющейся смеси вышеприведенного состава эмпирические коЭффициенты равняются 1=0,343; 12=0,099. Величины подъема станины направляющей Л с 1) и рамы привода (Л с 2) при полном расширении подливки толщиной д =60 мм 1, Е 1 сн Д 20 б 11 бО О 21 ммср туТЕ 99324+14 10 ь с Составитель В.СитушкинРедактор В,фельдман Техред М.Моргентал Корректор В.Петраш Заказ 2880 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат «Патент», г, Ужгород, ул.Гагарина, 101 новкой надувной опалубки и заливкой в нее состава эпоксид ЭД, отвердитель этиленполиамид, цементное молоко иэ портландцемента марки 400=60:10:30, Насосом обеспечивалось избыточное давление в смеси 15 кПа.По предлагаемому способу монтировались станины направляющих и рамы приводов второй очереди стана, аналогичные смонтированным в первой очереди.В обычную опалубку заливали твердеющую смесь составом эпоксид ЭД, расширяющая добавка ГКЖ, отвердитель полиэтиленамид, цементное молоко из пор тландцемента марки 400=59,7:0,3:10:30, При удельных нагрузках на подливку от станины направляющей Р и от рамы привода Р 2, равных соответственно обеспечивают последующее натяжение болтов до проектной величины за счет энергии расширения подливки, Трудоемкость крепления к фундаменту станины направля ющей составила 5,8 человеко-часов, а рамыпривода -4,7 человеко-часов, что соответственно в 3,95 и 3,55 раз меньше затрат на их крепление по способу-прототипу,Предлагаемый способ позволяет в 3-4 10 раза сократить трудоемкость работ по креплению оборудования и конструкций к фундаменту благодаря исключению операций по обеспечению герметичности стыка опалубка — фундамент, упрощению процесса 15 подачи подливки в пространство между основанием и фундаментом, а также за счет однократной затяжки фундаментных болтов с уменьшенным усилием,20 формула изобретейияСпособ крепления оборудования к фундаменту, включающий выверку основания оборудования относительно фундамента по высоте с помощью регулировочных опорных 25. элементов и подливку в монтажный зазорсмеси, твердеющей при избыточном давле.нии, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью сокращения трудоемкости, подливку осуще.ствляют расширяющейся при отверждени 1 30 смесью, а основание оборудования при выверке устанавливают ниже проектного пс. ложения на величину последующеграсширения смеси.

Заявка

КИЕВСКИЙ ФИЛИАЛ ВСЕСОЮЗНОГО НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО ИНСТИТУТА ПО МОНТАЖНЫМ И СПЕЦИАЛЬНЫМ СТРОИТЕЛЬНЫМ РАБОТАМ

ЧИСТЯКОВ ВЛАДИМИР ИВАНОВИЧ, АЛЕКСЕЕНКО ПАВЕЛ ПАНТЕЛЕЕВИЧ, КОВАЛЕНКО НАТАЛЬЯ ЮРЬЕВНА

МПК / Метки

Код ссылки

<a href="https://patents.su/3-1754997-sposob-krepleniya-oborudovaniya-k-fundamentu.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Способ крепления оборудования к фундаменту</a>

Трубопровод для транспортировки твердеющих закладочных смесей

Номер патента: 1323496

. закладочной смеси потрубопроводу осуществляется следующим образом,При набегании закладочной смеси навыступы 3 происходит повышение давленияв потоке закладки в результате уменьшения диаметра, а скорость движения смесивозрастает,В районе торцов выступов 3 происходит срыв потока закладочной смеси с поверхности трубопровода, а приторцовое пространство выступов является основным источником формирования кавитационных пузырь. ков. В самой закладочной смеси всегда присутствуют так называемые зародыши кавитации — пузырьки газа, твердые частицы с трещинами, заполненными газом.В результате повышения давления в патрубке 2, турбулизации потока закладочной смеси из-за набегания смеси на выступы 3 и срыва ее с их торцов происходит пульсирование.

Устройство для крепления базовых тяжелых станков на фундаменте

Номер патента: 625093

. детали 5. При установке и креплении базовой детали на фундаменте используются временные съемные) установочные клиновые башмаки 8, имеющие высоту несколько большую, чем башмаки 4.Базовая деталь 5 крепится следуюшим образом.Флдаментные бруемыми по высоте625093 3подвешивают на лапах базовой детали 5, для чего последнюю устанавливают на тумбах (на чертеже не показаны), высота ко.- торых несколько больше длины болтов. 1 айка 6 затягивается предварительно, тариро ванным ключом, на момент, создающии осевое усилие на фундаментном болте, равное 8 — 10 суммы весов башмака и болта, что достаточно для плотного прилегания оашмака к подошве станины. Размеры легко дефор- змируемой втулки определяют из условия, создания усилия предварительной затяжки.

Способ крепления статора электрической машины к фундаменту

Номер патента: 780104

. его положениеперемещением фундаментных болтов иперемещением плит в пределах отверстий под болты. . 10Недостатком такого способа крепления статора к фундаменту является то, что плиты могут быть поставлены точно только по высотным отметкам, а йо расположению в планеи относительно оси приближенно, так какузлы гидрогенератора при изготовлениина заводе имеют допускаемые отклонения:.Несовпадение резьбовых отверстий ррв плите и отверстий под болты в гидрогенераторе может быть столь значительным, что регулировка перемещейием фундаментных болтов и перемещением плит в пределах отверстийпод болты может оказаться недостаточной, необходимо будет перевариватьплиты, раздалбивать бетонную штрабуили увеличивать отверстия под болты в плите, затем.

Устройство для крепления станины прокатной клети к фундаменту

Номер патента: 1227276

. удерживающего усилия 1 Опри воздействии изгибающего моментана станину.На Фиг. 1 изображена конструкцияустройства для крепления станины вразрезе, на фиг, 2 — сечение А-А 15на Фиг. 1,Устройство для крепления станиныпрокатной клети к фундаменту содержит гидроцилиндр 1, шток 2 которогосоединен с фундаментным болтом 3, а 2 Окорпус установлен на стакане 4, опирающейся на части конической втулки 5,охватывающие своим внутренним диаметром Фундаментный болт 3, коническим концом контактирующей с коничес- цким отверстием опорной шайбы 6, опирающейся на прилив 7 станины, установленной на плитовину 8, размещеннуюна фундаменте 9,Устройство для крепления станиныработает следующим образом.Подачей рабочей жидкости в штоковую полость гидроцилиндра 1.

Способ крепления статора электрической машины к фундаменту

Номер патента: 1714757

. установка промежуточных плит на основную фундаментнуюплиту и усложняется подгонка этих плит книжнему фланцу корпуса статора, что удлиняет сроки монтажа,Регулировка высотного положения статора осуществляется с помощью встречнонаправленных клиньев, установленных подзакладную фундаментную плиту; что является трудоемким и длительным процессом, .поскольку необходима подгонка клиньевдля обеспечения плотного контакта фундаментных плит с фланцем корпуса и достижения заданной отметки положения корпуса 45статора.Цель изобретения — сокращение цикламонтажных работ.Постааленная цель достигается за счеттого, что в известном способе крепления 50статора электрической машины, по которому промежуточные фундаментные плиты,выполненные составными по.

Фундамент для токарных станков с ЧПУ

Фундамент, описание технологии подготовки фундамента для токарных станок с ЧПУ

Общие требования к фундаменту.
Фундамент служит основанием станка, обеспечивающим максимальное использование его возможностей по производительности и точности в течении длительного срока, исключающим влияние станка на работу соседнего оборудования. Для этого необходимо чтобы фундамент при удобном размещении и прочном закреплении станка отвечал требованиям обеспечения уровня колебаний, передаваемых от станка. Жесткость закрепления станка на фундаменте оказывает существенное влияние на точность станка при резании. Основное требование, предъявляемое к установке на фундамент высокоточного станка, является обеспечение надежной защиты от колебаний по полу на фундамент, то есть устройство виброизоляции.
Фундамент для станка должен быть изготовлен в соответствии со строй заданием на фундамент, указанном в документации на станок.
Крепёжные детали (анкерные болты) для установки станка на фундамент поставляются со станком или должны быть изготовлены покупателем станка согласно прилагаемой документации.

Технические условия на изготовление фундамента.

Для станков нормальной точности:
Несущая способность грунта 5кг/м2. При необходимости фундамент нагрузить дополнительной нагрузкой (бетонными блоками, блюмсами и т.п.), превышающей массу станка в 3-4 раза и ежедневно до окончания усадки проверять нивелиром высотные отметки по реперу, не связанному с фундаментом.

Для станков повышенной точности:
Фундамент должен выполняться со свободными боковыми гранями и применяться тяжелый бетон проектных марок по прочности на сжатие 150-200 кг/см2. Для заливки фундамента применять бетонную смесь с объёмным соотношением цемент-песок- щебень 1:1:3 (марка бетона не ниже М250).
Глубина фундамента Н > 0,6 √F, где F — площадь фундамента.
Фундамент армируется единой решёткой по длине, ширине и высоте с величиной ячейки 200 мм. Диаметр арматуры зависит от величины фундамента и может быть от 12 мм до 20 мм.

Прочность бетона фундамента.
Монтаж станка может быть допущен при достижении бетоном прочности на сжатие не ниже 50% проектной (примерно соответствует семидневному бетону). К моменту пуска станка прочность бетона должна быть не ниже 70% проектной (примерно соответствует 15 дневному бетону). Срок полного твердения бетона – 28 дней.
Качество бетона контролируют по прочности контрольных кубиков 200х200х200 мм.
Прочность бетона в готовом фундаменте может быть грубо оценена по звуку и ударам.

Допустимые отклонения от стройзадания.

Стройзадание является проектным заданием для разработки фундамента и определяет конструкцию только верхней части. Верхняя часть, поверхность для установки станка должна быть ровной, «гладкой», без уклонов и выпуклостей.
Допустимые отклонения:
— установочных поверхностей на фундаменте, возведенных до проектной отметки:
По плоскости в любом направлении +-0,2/500 мм
По высоте -5 мм
По уклону 1/1000 мм
Строители обычно творчески относятся к изготовлению фундамента, требования на чертежах не читают — а делают по сантиметровым строительным допускам.
Внимание. Станок, установленный на полу при отсутствии фундамента без выверки по уровню и без крепления к полу, через короткое время теряет свою точность, изнашиваются направляющие и в результате станок требует ремонта.
Подготовительные работы с опорами.
Подготовка клиновых башмаков заключается в снятии консервационной смазки, краски и грязи с рабочих поверхностей, особенно обратить внимание на наклонные и прилегающие к станине.
Смазка наклонных поверхностей консистентной смазкой. Установка клиновых башмаков в крайнее нижнее положение.
Монтаж станка.
Очистить нижнюю поверхность станины станка от консервации и грязи, особенно места прилегания клиновых башмаков.
Установить станину станка на четыре вспомогательные опоры, расположенные по углам станины между анкерными колодцами фундамента, согласно документации так, чтобы отверстия в станине совпадали с центрами анкерных болтов в анкерных колодцах фундамента. Высота вспомогательных опор должна быть на 5 мм меньше высоты клиновых башмаков в нижнем положении.
Собрать всю структуру станка (стойка, стол, шпиндельная бабка, магазин инструментов, телескопическая защита) и часть кабинета, которая не будет мешать заливке бетоном анкерных колодцев.

Установка и выверка станка.
Установить стол станка по центру перемещений. Используя станочный уровень, установленный в центре стола в двух взаимно перпендикулярных положениях, выставить станок на четырёх вспомогательных опорах с точностью 0,1/1000 мм с помощью домкрата и стальных прокладок толщиной 0,5 – 1 мм.
Используя анкерные болты с приваренными шайбами для поддержки клиновых башмаков, привернуть все клиновые башмаки к станине станка (см. чертёж). Площадь в плане анкерного колодца должна быть больше площади клинового башмака. Клиновые башмаки должны быть в нижнем положении. Залить анкерные колодцы водой для пропитки фундамента вокруг колодцев. Выдержать с водой 8 часов.
Заполнить анкерные колодцы малоусадочным бетоном марки не ниже М300. Уплотнить вибратором и подлить вручную бетон под клиновые башмаки так, чтобы он стоял на щебне бетона и был залит по всей нижней поверхности башмака.
Выдержать залитый в анкерные колодцы бетон 4 дня постоянно влажным для лучшего затвердевания.
Ослабить крепёжные гайки на анкерных болтах. Поднять станок с помощью клиновых башмаков, чтобы убрать вспомогательные опоры.
После 7 дней выдержки бетона, залитого в анкерные колодцы, можно выставить станину станка в горизонтальной плоскости в соответствии с сертификатом качества на данный станок с помощью домкрата, клиновых башмаков и станочного уровня 0,02/1000 мм.
Верх фундамента между клиновыми башмаками заровнять цементным раствором и «зажелезнить». Окончательно затвердевший и выдержанный фундамент покрасить маслостойкой краской для предохранения от разрушающего действия масла и СОЖ.
Произвести затяжку гаек на анкерных болтах динамометрическим ключом с моментом, указанном в таблице. При этом, следить за тем, чтобы уровень не изменял показаний при равномерном затягивании гаек.

Фундаменты для фрезерных станков, обрабатывающих центров, расточных и шлифовальных станков могут сильно отличаться по конфигурации и требованиям, будут рассмотрены в дальнейших статьях

СНиП 3.05.05-84 : Подготовка к производству монтажных работ

2.1. Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительного производства и настоящим СНиП.

2.2. При общей организационно-технической подготовке должны быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

а) условия-комплектования объекта оборудованием и материалами поставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;

б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-80 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с привлечением шефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.

2.3. При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);

в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;

г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

2.4. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:

а) на оборудование и арматуру — сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80;

б) на сборочные единицы трубопроводов Рyсвыше10 МПа (100 кгс/см2) — сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;

в) на материалы — сертификаты предприятий-поставщиков.

При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.

2.6. Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2 ) передают в монтаж собранными в сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен„Правилами о договорах подряда на капитальное строительство» и „Положением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков с субподрядными организациями».

2.7. При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

Устранение дефектов оборудования, обнаруженных в процессе приемки. является обязанностью заказчика.

2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок. указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний — по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п. 2.5 настоящих правил.

2.9. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей и ППР.

При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли со внутренние полости.

2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 2.3 настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная .засыпка и уплотнение , грунта, до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другие конструкции должны быть освобождены от опалубки и очищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требовании к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях. сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отмотки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования — на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.

2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.

2.14. К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.

2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд. 4 настоящих правил.

2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж,должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками.

Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать ±3 мм на каждый метр, но не более ±10 мм на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать ±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм на весь последующий прямой участок трубопровода.

17. Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требованиями разд. 2 и 4 настоящих правил.

Установка приборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.

2.18. Технологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд. 5 настоящих правил.

Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, испытываются после установки в проектное положение.

2.19. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п. 2.9 настоящих правил.

2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.