Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Матирование нержавеющей стали своими руками

Технология пассивации нержавеющей стали при ремонте цистерн

Технология пассивации нержавеющей стали при ремонте цистерн

Пассивация – это воздействие на нержавеющую сталь концентрированными кислотами. Процесс пассивации позволяет вернуть нержавеющей стали свои первоначальные свойства, дополнительно защищая ее от воздействия многих внешних факторов. Это специальная химическая обработка металлических изделий, после проведения которой на их поверхности образуется защитное покрытие.

Прибегают к данному методу с целью восстановления сплошной оксидной пленки, поврежденной в результате механической обработки или сварки во время производства изделий, либо как профилактика после длительной их эксплуатации. Речь идет о восстановлении защитных свойств внутренних поверхностей вагонов-цистерн и контейнеров-цистерн.

Дмитрий Артамонов, генеральный директор ООО «Танк-контейнер сервис»

Нержавеющая сталь и причины ее коррозии

Нержавеющая (коррозионно-стойкая) сталь – это сплав на основе железа и углерода, содержащий помимо основных компонентов и примесей легирующие элементы, основным из которых является хром. Количество хрома в нержавеющей стали напрямую влияет на ее коррозионную стойкость и колеблется в пределах от 10% до 30%.

Хром в нержавеющей стали довольно активно реагирует с кислородом, вследствие чего образуется защитный слой – тонкая пленка нерастворимых окислов на поверхности стали. При этом надо заметить, что большое значение имеет состояние самой поверхности металла, ее однородность. Образовавшийся защитный слой предотвращает появление коррозии. Однако если по какой-либо причине данный слой повреждается, то металл начинает довольно активно корродировать.

Для выработки эффективных способов борьбы с коррозией нержавеющей стали сначала надо понять – по какой причине нержавейка все же ржавеет. Выделяются основные виды коррозии: поверхностная; межкристаллитная; гальваническая (самая распространенная); в трещинах; коррозия, вызванная воздействием микроорганизмов.

Возникновение коррозии наиболее часто происходит в водной среде. Техническая чистота воды не влияет на скорость распространения ржавчины. Процессы протекания коррозии нержавеющих сталей разделяют на следующие типы:

1. Контаминация железом – обусловлена контактом нержавеющей стали и обычной углеродистой стали.

На практике загрязняющие вещества, такие как грязь или частицы железа из режущих инструментов, могут быть перенесены на поверхность деталей из нержавеющей стали во время обработки. Если их не удалить, то эти посторонние частицы могут повредить целостность защитной пленки.

Во время процесса обработки микроскопическое количество свободного железа может быть стерто с режущего инструмента и перенесено на поверхность нержавеющей стали. При определенных условиях эти частицы могут являться источниками (очагами) коррозии.

Точно так же мелкие частицы железосодержащей грязи могут прилипать к поверхности металла. Несмотря на то что металл может выглядеть блестящим в условиях механической обработки, невидимые частицы свободного железа могут привести к ржавлению на поверхности после воздействия воздуха. Визуальные следы коррозии могут появиться спустя сутки и более после проведения механической обработки.

2. I класс ржавчины – ржавчина, появляющаяся от внешних источников, характеризуется наличием оксидов железа и гидроксидов. Цвет ржавчины может менять оттенок от ярко-оранжевого до красного в зависимости от источника ржавчины и условий ее формирования.

3. II класс ржавчины – обусловлен наличием хлоридов и (или) элементов галогенидов при отсутствии на механически полированных, но не пассивированных поверхностях нержавеющей стали. Данный тип ржавчины удаляется легкой механической обработкой (сатинированием) с последующей обработкой пассивирующего раствора или пастой, создающей оксидную пленку. Надежность такой пленки ограничена нормальными условиями эксплуатации. При появлении в среде хлоридов очаги поражения возникают вновь.

4. III класс ржавчины – ржавчина возникает в среде острого пара и имеет цветовую окраску от синего до черного. Матовую ржавчину тяжело убрать обычным способом, но химическая очистка в соединении с полировкой смогут исправить такой дефект. Проблемой могут быть и открытые сульфиды. Они исходят от добавления серы к нержавеющим сталям для улучшения обрабатываемости. Если деталь не будет правильно пассивирована, то сульфиды могут выступать в качестве центров инициации коррозии на поверхности продукта.

Во всех случаях, чтобы восстановить коррозионную стойкость нержавеющей стали, требуется пассивация. Она поможет удалить поверхностное загрязнение, такие как частицы железосодержащей цельной грязи и частиц железа из режущих инструментов, которые могут образовывать ржавчину или действовать как места инициации для коррозии. Пассивация также может удалять сульфиды, открытые на поверхности нержавеющих сплавов без механической обработки.

Двухступенчатая процедура может обеспечить наилучшую коррозионную стойкость. Первый этап – очистка поверхности (обезжиривание, травление), механическая очистка (дробеструйная обработка, сатинирование, полировка). Второй этап – обработка пассивирующим составом, естественное появление оксидного слоя под воздействием внешнего кислорода (долгий процесс, до 48 часов, не гарантирует равномерность защитной оксидной пленки).

Значение и методы пассивации нержавейки

Лист нержавеющей стали имеет на своей поверхности очень тонкую оксидную пленку. Именно она и препятствует образованию ржавчины на деталях или поверхностях цистерны. Но малейшее нарушение целостности этой пленки приводит к тому, что основные антикоррозийные свойства нержавейки утрачиваются. На рисунке 2 схематично изображена поверхность цистерны после активной эксплуатации.

Причины повреждения оксидной пленки могут быть самыми разными:

– при контакте стали с хлором/фтором/йодом;

– при взаимодействии стали с активными химическими веществами или грузами;

– при повреждении механическим или физическим путем, в том числе при царапинах и незначительных вмятинах.

Поэтому важно соблюдать условия эксплуатации, которые регламентированы заводами-изготовителями. Запрещается использовать танк-контейнеры для перевозки грузов, имеющих в своем содержании хлор и иные агрессивные химические вещества.

Но самый большой ущерб оксидной пленке наносит сварка. Особенно это губительно в случае сварки труб. В такой ситуации защитная поверхность разрушается вдоль всего сварочного шва. Для восстановления поверхностей и защиты изделий от образования ржавчины применяется пассивация стали. Но здесь еще не менее важную роль играет и состав нержавеющей стали.

Читайте так же:
Подключение магнитолы своими руками

Существуют различные методы обработки нержавейки. Но выделяют два основных способа пассивации стали:

– Травление химическими кислотами (концентратами) на отдельных участках. Эта технология часто применяется для обработки сварных швов, но допускается и в других случаях. Процесс имеет различные варианты последовательности обработки. Различаются они как по составу химических веществ, так и по времени проведения работ.

– Травление электролитическое. Эта технология заключается в том, что изделие из нержавеющей стали помещают в специально подготовленную ванну с концентрированными кислотами. Через химический состав пропускается электрический ток (переменный или постоянный). Металл играет роль либо катода, либо анода. Подаваемый ток оказывает механическое воздействие на сталь, благодаря чему происходит выделение водорода или газообразного кислорода. Это помогает появлению окисной пленки на поверхности изделия.

Локальные механические повреждения могут проходить травления готовыми смесями кислот. Они могут быть изготовлены в виде паст, гелей, спреев, концентратов. Этот способ наиболее удобен для эксплуатационного использования в промежутках между восстановительными ремонтами. Независимо от того, какой метод применяется для пассивирования нержавеющей стали, важно соблюдать последовательность выполнения работ.

Процесс пассивации возвращает нержавеющую сталь обратно к своим первоначальным спецификациям – к «пассивному состоянию», удаляя чужеродные вкрапления и масляные пленки с поверхности металла.

При механической обработке детали из нержавеющих сталей чужеродные частицы могут проникать в поверхность основного металла, ослабляя его устойчивость к коррозии и делая деталь более восприимчивой к факторам окружающей среды. Запрещается применять обрабатывающий инструмент, используемый на обработке черных металлов, для работы с нержавейкой.

Абразивный материал, грязь и другие твердые частицы, остатки груза или стружка от механической обработки, содержащие свободное железо, влияют на прочность естественной поверхности и могут проникать в поверхность в процессе обработки. Они остаются невидимыми для человеческого глаза и часто являются причиной коррозии.

«Пассивный металл» определяется как менее подверженный влиянию факторов окружающей среды. Процесс улучшает и очищает поверхность металла. Восстановленная поверхность действует как защитное покрытие для таких факторов окружающей среды, как воздух, вода и жидкие грузы. Защитная оксидная пленка на поверхности пассивной нержавеющей стали чрезвычайно тонка, ее толщина менее 0,0000001 дюйма, что составляет около 1/100 000 толщины человеческого волоса.

Тем не менее, пассивация дает следующие преимущества:

– повышенное сопротивление металла коррозии, увеличение срока эксплуатации цистерны;

– равномерное сглаживание, удаление заусенцев;

– cанитарную чистоту поверхности.

Технология пассивации цистерн

Процесс пассивации стали при ремонте цистерн танк-контейнеров и вагонов-цистерн состоит их трех основных шагов.

Шаг 1 – тщательная очистка/подготовка цистерны танк-контейнера к пассивации.

Масляные пленки или любые другие загрязнения должны быть тщательно удалены с поверхности цистерны, это делается для получения однородной оксидной пленки. Различные посторонние вещества, такие как термические оксиды, должны быть удалены путем механической обработки.

Также на поверхности цистерны могут оставаться загрязнители в виде полимеризованных грузов, стойких к воздействию кислот, такие как застывший латекс или засохшая смола. В таком случае необходимо производить механическую очистку металла.

Очистку (механическую обработку/зачистку) цистерны из нержавеющей стали необходимо производить только абразивом на основе оксида циркония или керамикой. Использовать абразив на основе оксида железа запрещено.

Если до процесса пассивации пропустить основную очистку цистерны, полагая, что во время травления одновременно будет осуществляться и очистка поверхности цистерны, то это однозначно приведет к неоднородному травлению по поверхности и в дальнейшем к образованию неоднородной оксидной пленки и, как следствие, к снижению химической стойкости металла.

Загрязняющая масляная пленка не дает в полной мере возможности травильному раствору реагировать с металлом и приводит к неравномерному травлению. Хуже того, масляные пленки или любые другие загрязнители, содержащие хлор, приводят к загрязнению травильного раствора хлоридами, что может вызвать местную вспышку коррозии. И в итоге, вместо того чтобы получить желаемый защитный слой, вспышка коррозии вызовет сильное перетравливание или затемнение поверхности.

Шаг 2 – травление.

Травление — это удаление смежного, низкохромистого слоя металла с поверхности нержавеющей стали химическими средствами.

На поверхности нержавейки, где сталь нагревалась/перегревалась каким-либо путем, например при сварке или термической обработке до такой степени, что зачастую можно увидеть цвета побежалости, – образуется слой, обедненный хромом. Низкое содержание хрома дает более низкую коррозионную стойкость.

Чтобы восстановить наилучшую коррозионную стойкость, необходимо удалить поврежденный металлический слой, обнажив полностью легированную поверхность из нержавеющей стали. Механическое удаление может привести к образованию абразивных или других частиц (препятствующих пассивации) или может быть непрактичным, поэтому обычно используются химические средства. Процессы, включающие использование травильных растворов азотной (HNO3) и фтористо-водородной (HF) кислот, удаляют обедненный хромом слой и восстанавливают коррозионную стойкость. Растворы травления также удаляют загрязняющие вещества, такие как частицы железа и легкие пленки.

Травление необходимо производить при расчетной температуре. В случае снижения температуры в помещении нужно увеличивать время экспозиции из расчета – понижение температуры в помещении на 5° С увеличивает время экспозиции на 30 минут. Но температура в помещении не должна быть ниже +10° С. В случае невозможности выдержки температуры в помещении необходимо обеспечить циркуляционный подогрев раствора.

Травильные пасты, где раствор смешивают с загустителем, обычно используются для обработки отдельных выбранных областей, таких как сварные швы или локальные поврежденные участки, без применения на всей площади цистерны.

Время травления рассчитывается исходя из внешних условий и концентрации раствора и в основном зависит от температуры окружающего воздуха и раствора. После травления осуществляется промывка до тех пор, пока промывочная вода не станет нейтральной (проверить индикаторной бумагой).

Шаг 3 – пассивация.

После проведения травления металл находится в активной фазе окисления. На данном этапе необходимо обеспечить чистоту поверхности цистерны. Следует убедиться, что поверхность имеет нейтральный pH, затем наносим пассиватор – время экспозиции не более 1 часа. Далее следует финальная замывка с щелочным моющим средством для выравнивания pH. После пассивации поверхность должна быть однородно матового цвета без потемнений и разводов.

Читайте так же:
Виброплита из мотоблока своими руками

Важно помнить, что механически обработанная нержавеющая сталь хуже восприимчива к травильным растворам и может иметь не матовый, а блестящий цвет. Для получения однородной поверхности иногда достаточно обработать место дробеструйным способом стеклом или песком.

Как и чем правильно покрасить нержавеющую сталь в домашних условиях

Такой вид металла, как нержавеющая сталь, используется для производства большого количества окружающих нас предметов. Зачастую последние находятся без окраски, так как не нуждаются в защите от влаги, и при этом могут эффектно блестеть своей металлической поверхностью. Так что окраска здесь в основном объясняется индивидуальными дизайнерскими задачами. Поэтому, если вы, скажем, хотите покрасить гофрированную нержавейку в черный цвет, это значит, что данная расцветка необходима в рамках построения интерьера, и она более предпочтительна, чем естественный цвет металла.

Сложности окрашивания нержавейки

Столкнувшись с необходимостью красить нержавеющую сталь, многие понимают всю сложность процесса – при стандартном подходе краска просто не ложится на эту гладкую поверхность, так как материалу не хватает адгезии. Впрочем, это еще не означает, что красить этот металл невозможно. Необходимо лишь правильно выбрать краску и должным образом подойти к процессы подготовки поверхности. При этом для многих будет открытием то, что и медь, и нержавеющая сталь, и алюминий, и оцинкованный металл также подвержены коррозии, пусть и в значительно меньшем объеме. Следовательно – их также необходимо защищать, и в некоторых случаях красить крайне желательно.

Готовим нержавейку к работе

Качество конечного результата напрямую зависит от этого этапа, так что его следует провести максимально ответственно. Процесс состоит из нескольких этапов:

  • Изучаем поверхность. Окрашиваемую поверхность необходимо тщательно изучить на предмет неровностей или дефектов. Если они не сильно велики, то от идеи выравнивания лучше отказаться. Все дело в том, что идеально ровная и натертая до блеска стальная поверхность крайне плохо сцепляется с краской, и качество ее окрашивания будет посредственным;
  • Придаем поверхности шероховатость. Если то же дерево перед окрашиванием полируется, то со сталью все иначе – мы должны сделать ее матовой и немного шероховатой на ощупь. Самым простым способом сделать это станет применение проволочной щетки, но такая обработка подходит лишь для сравнительно небольших поверхностей. Если площадь велика, то процесс лучше автоматизировать при помощи шлифовальной насадки с абразивным диском, имеющим среднюю зернистость. Особенно этот этап важен при обработке поверхности отшлифованной до блеска;
  • Очистка от грязи и пыли. После процесса придания поверхности шероховатого внешнего вида, последнюю необходимо очистить от пыли. Идеально для этого подойдет простая ткань, смоченная в воде. Старайтесь пройти всю поверхность, так как на ней не должно оставаться плохо закрепленных фрагментов. По той же причине работы нельзя делать в пыльном помещении;
  • Обезжиривание. Жировые пятна, которые могут быть даже невидимыми для вас, сильно снижают адгезию краски с поверхностью. Поэтому последнюю необходимо обработать специальными составами на кислотной или щелочной основе. Популярным способом является применение аммиачного состава. При этом нельзя забывать о защите дыхательных путей при помощи респиратора и проветривании помещения. Наконец, можно использовать четырехпроцентный раствор простой соды, имеющейся в каждом доме.

Важно! Работать над окраской необходимо только после того, как поверхность полностью высушится.

Окрашивание порошковым составом

Этот способ на сегодняшний день является наиболее эффективным, но в быту применить его затруднительно. Краска термостойкая в порошковом виде наносится на поверхность при помощи пульверизатора, после чего окрашенная деталь помещается в камеру, температура в которой достигает 200 градусов по Цельсию. В результате на поверхности появляется очень прочная пленка, которая не только устойчива к внешним воздействиям, но и может быть выполнена в различных дизайнерских вариациях – начиная от глянцевого или матового и заканчивая имитацией различных поверхностей.

Важно! По этой же самой причине мы не будем разбирать явно трудноосуществимый в домашних условиях способ покраски путем создания оксидной пленки.

Окрашивание жидкими красками

Так как именно этот способ лучше всего подходит для самостоятельного использования, остановимся на нем подробнее. В качестве краски для этого процесса лучше всего подойдет автомобильная. При этом лучше всего добавить в нее отвердители, которые должны максимально ускорить процесс схватывания.

В качестве альтернативы можно пройтись по ассортименту современных производителей лакокрасочных изделий, выбрав те виды, которые пригодны для окрашивания стальных поверхностей. При этом зачастую такие лакокрасочные материалы продаются вместе с грунтовочным составом, который поможет повысить схватываемость покрытия с поверхностью.

Советы по окраске

  • Работы необходимо проводить при положительной температуре от 5 до 35 градусов при влажности воздуха, не превышающей 80 процентов;
  • Красить необходимо исключительно пульверизатором. Стандартные инструменты, вроде валика и кисти для этого процесса не подойдут. Красить поверхность при помощи данного инструмента необходимо по прямой линии. При этом каждая новая линия должна частично перекрывать раннее нанесенную. Старайтесь работать быстро, дабы краска застывала более-менее одновременно. Держите пульверизатор под углом в 90 градусов к поверхности на расстоянии примерно в 0,2 метра;
  • Перед тем, как поместить краску в пульверизатор, раствор необходимо хорошо размешать для достижения полной однородности;
  • Красить поверхность необходимо минимум в два слоя. В некоторых случаях краску наносят трижды. При этом проводить работы над наложением следующего слоя необходимо только тогда, когда предыдущий высохнет;
  • После окрашивания поверхности ее можно покрыть лаком для защиты от внешних воздействий. Для этих действий можно использовать прозрачный лак, предназначенный для яхт.
Читайте так же:
Снеговая лопата своими руками из фанеры

Чем еще можно покрыть нержавеющую сталь

На стальную поверхность также можно наносить высококачественную масляную краску, подходящее для металлических изделий восковое покрытие и даже лак для ногтей. Естественно, последним можно лишь делать надписи и иным образом декорировать поверхность, а не красить ее полноценно.

Также можно использовать патину. Данные химические материалы создаются с целью изменения окраса или поверхности металла. При этом некоторые из этих продуктов наносятся холодными, а некоторые – горячими. После нанесения поверхность часто покрывают воском.

Заключение

Современная химическая промышленность постепенно справляется с задачей создать материалы для легкой окраски нержавейки. Однако процесс все еще весьма непрост и полон нюансов, поэтому многие советуют все же не наносить ничего на поверхность, а оставить материал в естественном состоянии.

Способ электрохимического матирования нержавеющих сталей

Способ электрохимического матирования нержавеющих сталей. Страница 1.

СОЮЗ СОВЕТСКИСОЦИАЛИСТИЧЕСРЕСПУБЛИК 1)5 С 25 Р 3/00 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕ 54) СПОСОБ ЭЛ Е КТРОХИМИЧ ЕСКОГО МАТИРОВАНИЯ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ (57) Использование: приборостроение, машиностроение. Сущность изобретения; матирование ведут на аноде в течение 5-60 мин, при температуре 20 — 56 С, плотности тока 0,5 — 30 А/дм, Электролит содержит, г/л; серную кислоту 50 — 200, кремнефтористоводородную кислоту 10 — 350, фторид аммония или фтористоводородную кислоту 5 — 30, хромин или хромоксан 0,01 — 0,05, 1 табл. Неддиапаз травления и низкий выход по току металла, а также наличие шлама на обрабатываемой поверхности, что требует применени полнительных мероприятий по его у нию и осветлению поверхности,Цель изобретения — интенсификация матирования и уменьшение шламообразования.Способ включает анодную обработку, осуществляемую в течение 5 — 60 мин при температуре 20 — 50 С и анодной плотности тока 0,5 — 30 А/дм в электролите, содержагщем, г/л: серная кислота 50 — 200, кремнефтористоводородная кислота 10 — 350, фторид аммония или фтористоводородная кислота 5-30 (в пересчете на фторид-ион), хромин или хромоксан — 0,01 — 0,05.Электролит готовят обычным смешением компонентов путем последовательного добавления при непрерывном перемешивании в ванну, примерно наполовину заполненную водой, расчетного количества серной кислоты, кремнефтористоводородя до- далеОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТРИ ГКНТ СССР К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Московский вечерний металлургиский институт(56) Авторское свидетельство СССРМ 101903, кл, С 25 Е 3/00, 1981.Авторское свидетельство СССРЬЬ 1627598, кл. С 25 Р 3/06, 1988,Изобретение относится к электрохимической обработке металлов, в частности к электрохимическому матированию нержавеющих сталей аустенитного класса, и может найти применение в приборостроительной, машиностроительной и других отраслях промышленности.Известен способ электрохимического матирования нержавеющих сталей в электролите, содержащем ортофосфорную, соляную кислоты, спирт, уротропин. Матирование осуществляют при анодной плотности тока0,1 — 5,0 дмг в течение 1 — 5 мин, Однако процесс матирования по указанному способу характеризуется низкой эффективностью, сопровождается шламообразованием и интенсивным выделением кислорода,Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ матирования сталей аустенитного класса, включающий, электрохимическую анодную обработку в электролите на основе ортофосфорной кислоты и серной кислот с добавкой органических соединений. 1768673 А 1 таток известного способа — узкий плотностей тока, низкая скоростьной кислоты, фтористоводородной кислоты или фторида аммония, а также хромина или хромоксана.Выбранные значения концентрации инградиентов электролита и параметры электролиза являются оптимальными и позволяют получать ровную, мелкозернистую матовую поверхность с шероховатостью изменяющейся в широких пределах от 0,2 до 2,5 мкм.Снижение температуры и уменьшение времени электролиза оказывается нецелесообразным вследствие чрезмерно низкой скорости растравливания металла, что сопровождается уменьшением интенсивности процесса матирования, которую оценивали по величине анодного выхода по току. Увеличение указанных параметров выше их максимальных значений приводит к появлению разнотональности обрабатываемой поверхности по высоте образца и образованию отдельных глубоких язвин, искажающих структуру поверхности. Осуществление процесса при плотностях тока, меньших 0,5 А/дм также нецелесообразно,гпоскольку скорость растворения металла при этом незначительна и для получения поверхности с заданной шероховатостью требуется существенное увеличение времени электролиза, что однако приводит к ее растравливанию.Увеличение плотности тока выше 30 А/дм сопровождается обильным выделением кислорода, что приводит к резкому снижению скорости растворения металла и вызывает падение выхода по току,Чрезвычайно велика роль присутствующих в электролите фторидионов и кремнефтористоводородной кислоты. Как показали результаты исследования, только при наличии в электролите упомянутых веществ представляется возможным вести бесшламное травление стали и расширить диапазон плотностей тока, в пределах значений которых растворение металла протекает с высокой интенсивностью и большим выходом по току, обеспечивая при этом получение мелкозернистой, ровной поверхности с шероховатостью, значение которой, в зависимости от используемых режимов электролиза может изменяться в весьма широких пределах. Использование электролита с концент; рацией добавки фторида меньше чем 5 г/л приводит к появлению шлама на поверхности матируемой стали, При концентрации в электролите фторида превышающей значение 30 г/л добавка начинает действовать как выравнивающий агент, что приводит к сглаживанию неровностей и снижению коэффициента белизны поверхности.Необходимость присутствия в электролите кремнефтористоводородной кислоты,5 и в частности нижнее ее значение, обусловлено тем верхним значением плотности тока, начиная с которого наблюдается резкоеснижение выхода металла по току, связанное с ускорением параллельно протека 10 ющей реакции разряда кислорода.Дальнейший рост концентрации кремнефтористоводородной кислоты в электролитене оказывает влияние на предельную плотность тока и не сопряжен с увеличением15 скорости растворения и выхода по току металла, однако, в связи с постепенным и непрерывным расходованием кислоты в ходепротекания анодной реакции, с целью повышения срока эксплуатации электролита, ее20 содержание в растворе целесообразно довести до 350 г/л,Конкретные примеры, иллюстрирующие использование изобретения представлены в таблице,25 Вводимые в состав электролита органические вещества — хромин и хромоксан относятся к классу перфорорганическихсоединений и выполняют функцию поверхностно-активных добавок, способствуя бо 30 лее равномерному травлению стали на всейповерхности.Структурные формулы хромина и хромоксана могут быть представлены в следующем виде:35 сг,СггС- ЬОгксг,;сгсгСГСГ;СГ; О-СГ,-СГ-О-СГ ЬО м,г з40 СРфее И=К Ма,Мйчхромин хромоксанВ качестве образцов для испытания использовали пластины из стали 12 Х 18 Н 9 Т,45 размером 100 х 100 х 5 мм с исходной шероховатостью 0,1 мм. Шероховатость образцовопределялась на профилометре модели 296,отражательную способность на блескомереФБ, коэффициент белизны на Лейкометре50 327382 фирмы Карл Цейс Иена.Как видно из представленных данных,способ отличается высокой эффективностью и позволяет вести бесшламное травление нержавеющей стали в широком55 диапазоне плотностей тока,Формула изобретения Способ электрохимического матирования нержавеющих сталей, включающийанодную обработку в электролите. содержа1768673 щем серную кислоту, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью интенсификации матирования и уменьшения шламообразования анодную обработку ведут в течение 5 — 60 мин при 20 — 50 С и плотности тока 0,5 — 30 А/дм в электролите, дополнительгно содержащем кремнефтористоводородную кислоту, фторид аммония или фтористоводородную кислоту, хромин или Состав электролита, г/лрежимы электролиза,свойства поверхности Примеры 1 ( 2 456 Серная кислота 200 100 50 50 Кремнефтористоводороднаякислота 350 200 10 10 фторид аммонияфтористоводородная к-таХроминХромоксанОртофосфорная кислотаСерная кислотаМоноэтаноламинУротропин 30 20 0,04 0,05 0,01 0,01 50 10 10 0,40,30,620 0,30,5о 420 Сульфосалициловая к-таТемпература, С 40 50 30 60 20 30 60 20 о 30 0,545517 о,45 0,25710 1,056785 0,26580 85 Скорость растворения,мкм/час 40 11, 2 610 310 Стабильность электролита, А-ч/л 80 87 180 150 75 75 Шламообразование нет нет нет нет нет нет Составитель В, ИгнатьевТехред М.Моргентал Корректор С, Патрушева Редактор Заказ 3624 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат «Патент», г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 Плотность тока, А/дмгВремя электролиза, миншероховатость, мкмКоэффициент белизны, о; Выход по току, Ф хромоксан, при следующем соотношении компонентов, г/л:серная кислота 50-200;кремнефтористоводородная кислота 10 в 3;фторид аммония илифтористоводороднаякислота 5 — 30;хромин или хромоксан 0,01 — 0,05,15 30 0,35 65 83

Читайте так же:
Самодельное устройство для зарядки автомобильных аккумуляторов

Заявка

МОСКОВСКИЙ ВЕЧЕРНИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

ИГНАТЬЕВ ВЛАДИМИР ИВАНОВИЧ, ШЛУГЕР МИХАИЛ АЛЕКСАНДРОВИЧ, ОШНОКОВ ВЛАДИМИР АМИНОВИЧ, СИДОРОВ АНАТОЛИЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ, ГОРКАВЕНКО ПЕТР ЛЕОНТЬЕВИЧ

МПК / Метки

Код ссылки

<a href="https://patents.su/3-1768673-sposob-ehlektrokhimicheskogo-matirovaniya-nerzhaveyushhikh-stalejj.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Способ электрохимического матирования нержавеющих сталей</a>

Способ обезмеживания медного электролита при высоких плотностях тока

Загрузка.

Номер патента: 183949

. типа с вертикально расположенными цилиндрическими электродами,образующими круговое межэлектродное пространство.Электролит подают в межэлектродное прострапство сверху в направлении, перпендикулярном к оси корпуса электролизера. Привыходе из трубки с большой скоростью онприобретает вращательное движение. Этимобеспечивают хорошее перемещение приэлек чтродпых слоев электролита, необходимое дляпроведения электролиза при высоких плотно.стях тока,Состав электролиа, поступающего на регенерацию, зависит от состава циркулирую щего раствора в медных рафинировочных ваннах с обычным содержанием меди в пределах 35 — 45 г/л, свободной серной кислоты 150 — 190 г/л и пикеля 8 — 38 г/я.Способ был проверен в укрупненно-лабораторных условиях при.

Способ очистки сточных вод, содержащих ионы тяжелых металлов и борную кислоту

Загрузка.

Номер патента: 881002

. до 3 г/л, обрабатывают 10 ными растворами ИаОН и Иа СОЗ . Наэтой стадии происходит выделение ионов металлов в виде гидроокисей и основных солей. 10На второй стадии растворы послеотделения осадков гидроокисей и основных солей обрабатывают дополнительным количеством щелочи, послечего из них производят кристаллизацию буры (ИаВ 40 10 НО), или боратакальция (Са(ВО 1), 6 Н 10) . Для кристаллизации буры раствор после отделениягидроокисей металлов и дополнительнойобработки щелочью упаривают и затем З)охлаждают, в результате чего из раствора выделяются кристаллы буры, которые отделяют от маточного растворафильтрованием, центрифугированиемили декантацией и высушивают. Маточный раствор возвращают на вторуюстадию обработки. Для.

Устройство для измерения плотности тока в электролитах

Загрузка.

Номер патента: 1386926

. на ней электродами устанавливается с минимальным зазором около того участка детали, плотность электрического тока на котором необходимо замерить. Так как толщина стенок трубки и размеры электродов и анода в ней сравнительно невелики, то электрическое поле в месте установки трубки пгактически остается таким же, что и при ее отсутствии, Поэтому падение напряжения между электродами 6, расположенными на внешней стороне трубки, характеризуется плотностью то ка на этом участке электролита. Падениенапряжения на электродах 6 сравнивается с падением напряжения на электродах 5, которое определяется током анода 2. Если ток, протекаюший через трубку и создан ный анодом 2, создает на электродах 5 падение напряжения, меньшее, чем падение.

Электролит для электрохимического полирования металлов

Загрузка.

Номер патента: 462888

. класс чистоты полированной поверхности и снижает энергетические затраты на процесс полирования.Электролит содержит хлорную кислоту и диметилсульфоксид при следующем соотношении компонентов, мл/л:Хлорная кислота (57%-ная) 30 — 50 Диметилсульфоксид Остальное.В данном растворе эффективно осуществляется электрополирование алюминия и сглаживание поверхности титана в течение 5 — 20 мин без перемешивания электролита при плотности тока 5 — 10 а/дм, напряжении на ванне 10 — 20 в и температуре 18 — 30 С. При перемешивании электролита величина допустимой плотности тока повышается до 15 — 17 а/дм, а время обработки снижается до 30 — 40 сек. Предмет изобретени го полинический личаюя классаи снижее органиди метилнии ком — 50альное.(72) Авторы.

Электролит для электрохимической обработки металлов

Загрузка.

Номер патента: 1088907

. до 7. Ток утечки беспористой анодной окисной пленки, образованнойпосле оксидирования образцов из ниобиевой Фольги в однопроцентном растворе фосфорной кислоты при напряжении 40 В, определяющий качество предварительной подготовки электродов, составляет 0,06 мкА/см 2 вместо 0,08 мкА/см 2 после обработки в известном электролите.Пример 2. Спеченные объемнопористыетанталловые электроды для конденсаторов номинала 4,7 мкфл 20 В подвер- — гают предварительной анодной обваботке в электролите, составленном по методике, описанной в примере 1, содержащем 603 едкого калия, 87 фосфата калия и О ЯХ сегнетовой соли приФтемпературе 60 С в течение 1 О мин с плотностью тока 25 мА/см 2, при потен-.циале электрода — 1, 25 В. Ток утечкиконденсаторов.

Читайте так же:
Надувной домкрат своими руками

Выбор в 3 шага: насадки для щеточных шлифмашин

Купили щеточную шлифмашину для брашировки дерева или сатинирования стали? А может, вы только выбираете подходящий вариант? В любом случае наша статья будет вам полезна. Если вы хотите получить отличный результат, важно помнить, что он зависит не только от мастерства. Очень часто неподходящая оснастка подкидывает неприятные сюрпризы. Например, дерево обесцвечивается, а на стали остаются разводы и прожиги. Еще случается, что насадки быстро приходят в негодность. В первый же день работы все ворсинки отлетают. И как лысой щеткой обработать оставшиеся 30 – 60 кв. м деревянного пола? Также у пользователей возникают сложности с совместимостью оснастки – не могут найти подходящие валики на свой инструмент.

Чтобы у вас не возникло подобных проблем, предлагаем пошаговую инструкцию по выбору расходных материалов для щеточных шлифмашин. В 3 шага вы узнаете, как подобрать щетку по материалу, размеру и цене. И уже после этого можно смело отправляться за покупками в наш магазин или переходить в каталог на сайте.

Шаг 1: определяемся с назначением

Какого эффекта вы хотите добиться при обработке материала? И что это за материал – дерево или сталь? Чтобы не потратить деньги зря на неподходящую оснастку или хуже того – не испортить заготовку, нужно разобраться с видами и назначением щеток. Для вашего удобства мы собрали наиболее распространенные из них в одной таблице. Изучайте, определяйтесь с назначением и смотрите подходящие примеры с нашего сайта.

Разновидности насадок для щеточных шлифмашин

schetka-stalnaya

schetka-latunnaya

schetka--mednaya

schetka-nerzhavejka

schetka-nejlonovaya

schetka-netkanaya

schetka-vojlok

schetka-shubka

На заметку! Дубовый лесоматериал никогда не следует обрабатывать стальными щетками. Содержащаяся в древесине дубильная кислота вступает в реакцию со сталью, что приводит к обесцвечиванию поверхности. Для таких работ следует выбирать насадки из нержавеющей стали или меди. Также не стоит шлифовать стальными щетинками алюминий – это может вызвать окисление. Для этой цели подойдет нейлоновая щетка.

schetka

Необходимо учесть еще и плотность расположения щетинок. Насадки с большой плотностью ворсинок служат для жесткой обработки плоских поверхностей. Такой валик вряд ли адаптируется под изгибы и контуры, зато обеспечивает очень высокую производительность на ровной заготовке. Щетки с малой плотностью, напротив, отличаются мягкостью и гибкостью. С их помощью легко огибать рельефные поверхности. Однако такие насадки не могут похвастаться высокой производительностью, так как происходит минимальный съем материала.

Шаг 2: учитываем размеры

На инструментальном рынке ассортимент расходных материалов для щеточных шлифмашин очень большой. Однако стоит понять, какие насадки подойдут для вашего инструмента. Хорошо сделать это еще до его покупки. Ведь случается, что некоторые пользователи приобретают первую попавшуюся модель, а потом мучаются с подбором оснастки для нее. На какие параметры обратить внимание?

  • Посадочный диаметр. Наиболее распространенным считается значение в 19,5 мм. Таких насадок большинство, и есть из чего выбрать. Нестандартная посадка встречается у специализированных инструментов, например, у Festool она может составлять 16 мм или даже 50 мм.
  • Наружный диаметр щетки. Может быть от 100 до 200 мм, обычно ограничивается расстоянием до кожуха. На щеточную шлифмашину с допустимым диаметром до 200 мм можно установить насадку и меньшего диаметра, например, 120 мм, но не наоборот.
  • Длина щетки. Данный параметр строгий и обычно составляет 100 или 110 мм. Именно с указанным значением и нужно подбирать щетки и валики для шлифмашины – не больше и не меньше.

schetka-2

Шаг 3: сравниваем цены

Скажем сразу, расходные материалы для щеточных шлифмашин – удовольствие недешевое. Один качественный валик может стоить от 3000 до 6000 рублей и дороже. Поэтому так важно сделать безошибочный выбор. Ведь такая сумма должна быть потрачена не зря! Приведем несколько примеров насадок с нашего сайта, которые заслужили доверие пользователей.

Щетка нейлоновая Makita P-04422 за 6319 руб.*

otzyv

Щетка нейлоновая Makita 794384-3 за 9 129 руб.*

otzyv2

*Цены приведены на 7 мая 2019 года для Московского региона.

В каких случаях стоит потратить большую сумму на расходные материалы, а в каких можно и сэкономить? Решать вам. Если нужно обработать столешницу или небольшую декоративную балку, можно взять недорогую щетку. Вряд ли она облысеет после шлифовки 1 – 2 кв. м древесины. Если предстоит брашировать стену площадью в 20 кв. м или пол до 60 кв. м, стоит задуматься о более дорогой насадке. Ресурс у нее выше, а значит, вам не придется покупать оснастку с запасом и тратить дополнительные деньги.

Выбирайте подходящую по цене и параметрам щетку на нашем сайте. Для работы вам понадобятся дополнительные принадлежности. Самое важное – это средства индивидуальной защиты. Работайте в перчатках, очках, респираторе, чтобы защититься от пыли и случайно отлетающих от щетки металлических ворсинок. Правильный подход к выбору расходных материалов и экипировки для щеточной шлифмашины – это половина успеха работы с ней!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector