Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пресс из домкрата своими руками

Пресс из домкрата своими руками

Владельцам современных автомобилей в условиях современного кризиса все чаще приходится возвращаться к самостоятельным ремонтам. Если в далекие застойные времена было туго как с запчастями так и с сервиса ми по ремонту авто, то в наше время автосервис развелось на каждом шагу, где цены на услуги кусаются а запасные части все равно приходится заказывать самому и волей по неволе вникать в суть технологического процесса.

Да есть сервис в которых запасные части как есть в наличие или у них организована сеть курьерской службы доставки необходимой детали в короткие сроки, но это как правило крупные или специализированные под конкретную марку автомобиля.

Для чего нужно

Современные как отечественные автомобили так и иностранные имеют много деталей собранных с натягом, это когда одна деталь имеет меньший внутренний диаметр чем деталь которая в нее вставляется и имеет больший наружный размер.

Счастливые обладатели новых автомобилей как правило при каких нибудь отклонений в поведение машины на дороге, а именно стук в подвеске. или увод автомобиля от прямолинейного движения в сторону, обращаются в автосалон продаже авто как гарантийный случай. Авто Дилеры как правило имеют мастерские оборудованные необходимыми инструментами и приспособлениями для устранения неисправностей.

Парк автомобилей со временем стареет и гарантия заканчивается, а глядя на ценник работ невольно думаешь о ремонте некоторых деталей своими руками.

Не нужно объяснять, что в подвесках автомобилей чаще всего выходят из строя сайентологии рычагов, а многие автомобили имеют много рычажную, где их приличное количество и прессовать которые тисами и прочими подручными средствами занятие крайне неблагодарное а порой невыполнимое.

Удобное приспособление для гаражного использования можно изготовить самостоятельно, так как вариант покупного можно не рассматривать за внушительную сумму на рынке предлагается откровенное хлипкое барахло, а качественный пресс от именитых производителей стоит совсем неподъемных денег выкидывать которые на пресс нет никакого желания.

Пресс описание

Пресс из домкрата своими руками, в конструкции которого нет сварных соединений (все на болтах) очень удобная так как болтовую конструкцию всегда можно быстро разобрать для перевозки например или переделки. Никаких хитрых инструментов для создания пресса не понадобится мощная дрель способная выдержать перегрузки при сверлении в стали отверстий больших диаметров (можно взять на прокат) и болгарка, сверла больших диаметров.

Немного о размерах. Что возможно понадобится прессовать самое большое на этом прессе? Ну допустим ступичные подшипники или пере прессовать чулок моста если это внедорожник, вот исходя из этих соображений и выбираем размеры агрегата. Так же не советуется делать пресс чрезмерно широким изламывающий момент будет возрастать пропорционально увеличению ширины пресса

Делаем каркас будущего пресса — 12 стандартный горячекатаный швеллер, полка 50мм

Отверстия под болты м16

Все делем по месту без чертежей — прикидываем, сверлим и сразу делаем контрольную сборку

Для регулировки рабочей высоты отверстия в стойках под пруток на 20мм, расстояние между отверстиями 150 мм

При сверлении отверстий большого диаметра снизу обязательно подкладывать деревяшку, плотно прижимая ее струбцинами и очень осторожно сверлить на выходе дури у этой дрели хватит чтоб завязать руки узлом если закусит.

Сразу проверяем чтоб пруток свободно и ровно проходил в отверстия

Рабочий элемент будущего пресса — сверху будет упираться основанием домкрат а снизу шток которым будем прессовать

Шток можно сделать на болтах, сменный — в качестве штока пруток на 80мм

Вид с обратной стороны (болтики впотай)

Предварительная контрольная сборка — возвратные пружины обычные дверные (продаются в хозяйственных магазинах) поставил 6 пружин с возможностью регулировки натяжения каждой в отдельности. Все работает очень стабильно без перекосов и заеданий, легко настраивается. Мощности пружин с лихвой хватает для возврата домкрата в верхнее положение

Читайте так же:
Пропеллер из пластиковой бутылки своими руками

Вырезаем бензорезом 2 заготовки из листа толщиной 25мм

Справа верхняя упорная пластина для домкрата 220 на 220 мм, слева некое подобие заводской прессовальной матрицы

Все разобрано на покраску и самое время произвести деталировку

Швеллер 12 горячекатаный:

Крепеж: болты и шпильки на 16, пара прутков на 20, пружины и прочая мелочь…

Домкрат желательно 20 тонный (этот стоит для примера)

Снизу ножек нет (чтоб не спотыкаться за них потом) в принципе и так стоит устойчиво,, необходимо закрепить его на анкеры

В пластине засверлено отверстие (не сквозное) для правильного позиционирования домкрата строго по центру

Для пресса необходим комплект оправок, как оказалось их легче и дешевле купить чем заказывать у токаря.

Как сделать станок для гибки арматуры (арматурогиб) своими руками?

При проведении строительных работ, в большинстве случаев, необходимо возведение бетонных конструкций с сборкой усиливающего каркаса из арматуры. Для создания армирующего каркаса необходимы как прямые пруты, так и гнутые, в виде хомутов, «эсок», «пэшек» и других конструктивных элементов. Вручную согнуть стальные пруты с высокой точностью проблематично, а покупать специальный станок для гибки арматуры ради этого, финансово невыгодно. Поэтому, сделать арматурогиб своими руками, будет отличным решением.

Почему при армировании без арматурогиба не обойтись?

При закладке армирующего пояса простая укладка прямой арматуры не позволит добиться расчётных несущих способностей. Это связано с тем, что нагрузка на железобетонные конструкции не всегда распределяется равномерно, в результате чего могут возникать дополнительные внутренние напряжения, способные вызвать разрушение.

полукруглые каркасы из арматуры

Металлический пруток холодной или горячей прокатки достаточно хрупкий, поэтому в некоторых случаях он не способен выдержать нагрузок на сжатие и растяжение, попросту лопаясь. Поэтому его гнуть несколько раз в одну, а затем в другую сторону не получится без снижения конечных прочностных характеристик изделия.

Вручную при помощи простых приспособлений не всегда получается применить необходимое усилие для получения нужного угла. Особенно, если требуется придание арматуре сложных форм. Изготовить специальные крепления, например, крюки или хомуты, для армирования колонны, вручную также не получится. Поэтому, в таких случаях требуется использовать арматурогиб (станок для гибки арматуры).

Как не допустить ошибок при загибании арматуры?

Для сохранения прочностных свойств, стальных прутков, важно следить за тем, чтобы при сгибании не образовывался острый угол, а радиус закругления составлял 2,5-5 их диаметров. При изгибе на 90 0 механические характеристики полностью сохраняются, но в случае превышения начинают снижаться.

Схема загиба арматуры

Для упрощения процедуры придания арматуре нужной формы многие решаются на прогрев паяльной лампой или создание частичного надреза. Это делать категорически запрещено, поскольку армированная конструкция не будет соответствовать строительным нормам.

Не рекомендуется резкое изгибание. То есть ударные способы неприемлемы. В результате механических воздействий внутри металла создаются дефекты, и меняется структура.

Для того чтобы стальные пруты не теряли свои начальные прочностные характеристики, следует соблюдать радиус загиба арматуры.

Принцип работы арматурогиба

Все гибочные станки работают так:

  1. Арматура надёжно фиксируется в зажимах или тисках на упорных роликах.
  2. При помощи третьего ролика, расположенного в месте для изгибания, проводится механическое воздействие на арматуру.
  3. Когда достигнут необходимый угол изгиба, то усилие снимают, а изделие открепляют от станка.

принцип действия арматурогиба

Использование валов предотвращает разрыв металла в результате деформации. В более сложных конструкциях для получения прутков с несколькими точками загиба используется несколько упорных валов. Их целью является сокращение механических операций и упрощение получения изделий нужной формы.

Читайте так же:
Снегоход из мотокультиватора своими руками видео

Для применения механического усилия в ручных конструкциях устанавливается рычаг. В зависимости от допустимых нагрузок станки позволяют гнуть одновременно несколько арматур. Однако в таком случае для гибки толстых прутков с диаметром более 14 мм придётся прилагать значительные усилия. Для упрощения данной задачи рекомендуется использовать гидравлический привод.

Пошаговая инструкция по созданию арматурогиба своими руками

Для конструирования гибочного необходимо пройти ряд этапов.

  1. Подбор чертежа.
  2. Подготовительные работы.
  3. Сборка.

Каждый из них требует чёткого осознания тех целей, для которых требуется применение данного оборудования, а также грамотное распределение выделенных финансов.

Подбор чертежа

Изобретать заново арматурогиб не стоит, так как в открытом доступе в интернете можно найти множество различных чертежей, позволяющих создавать эффективные конструкции, проверенные временем. Это упростит поиск необходимых материалов, расчёт сметы затрат, подбор инструментов, а также позволит оценить количество времени на изготовление.

чертеж арматурогиба с подшипником

При этом стоит понимать, что создавать инструмент нужно только для конкретных целей, а не делать его универсальным и в итоге никогда не воспользоваться этим функционалом. Если впоследствии появится необходимость расширения функций, то лучше ею воспользоваться потом, заложив для этого достаточный запас прочности.

Подготовительные работы

На этапе подготовки необходимо определиться со следующими моментами:

  1. Определиться, для каких целей будет применяться арматурогиб.
  2. Подобрать чертёж нужной конструкции. При необходимости внести изменения.
  3. Закупить материалы.
  4. Подобрать инструменты для сборки.

Если бюджет ограничен, то в таком случае можно на начальных этапах создать рычажную конструкцию станка, а впоследствии дооборудовать гидравлическим приводом. Важно создать такую основу станка, у которой запас прочности будет превышать аналогичный параметр у арматуры в 3-5 раз. Такие данные можно узнать из таблиц в справочниках, поэтому с этим пунктом проблем возникнуть не должно.

Подбор инструментов

Для создания арматурогиба необходимо иметь следующие инструменты:

  • угловую шлифмашинку (строители её называют «болгарка») с набором отрезных и шлифовальных дисков по металлу;
  • электродрель с набором свёрл по металлу;
  • сварочный полуавтомат с набором подходящих электродов;
  • молоток, пассатижи, напильник, керн;
  • тиски.

Использование электрических и ручных инструментов требуется для обеспечения высокой производительности обработки, а также точной подгонки деталей.

Необходимые материалы

Для создания гибочных станков потребуется:

  1. Стальной уголок с шириной сторон 75 мм, длиной 800 мм, толщиной металла от 5 мм.
  2. Стальной пруток диаметром от 12 до 25 мм.
  3. Болты диаметром 20 мм и длиной 50 мм, а также шайбы для них.
  4. Дополнительные устройства, например, гидравлический привод, если его установка предусмотрена конструкцией.

Важно создать массивную конструкцию, которая обеспечит устойчивость станка при изгибании и приложении усилия.

2 варианта изготовления станка для гибки арматуры

Наиболее популярными считаются следующие конструкции самодельных арматурогибов:

  1. Из уголка.
  2. Из подшипника.
Станок из уголка

Порядок действий, по изготовлению приспособления для гибки арматуры из уголка:

  1. Уголки нарезают по размерам, как указано в чертеже.
  2. Разрезают стальной П-образный профиль, чтобы его длина составила 1 м. Он будет выполнять роль станины.
  3. К станине посередине приваривают штырь из толстой арматуры.
  4. Отрезаем кусок трубы, диаметр которой позволяет её надеть на приваренный штырь.
  5. Перпендикулярно вваренному штырю приваривают уголок. Затем в нём просверливают отверстие под внутренний диаметр трубы.
  6. Уголок с трубой надевают на штырь. Затем отмечают место для приваривания отрезка уголка, снимают подвижную часть и приваривают вторую часть уголка.
  7. К концу подвижной конструкции приваривают кусок арматуры. Он будет выполнять роль рычага. На его противоположный от крепления конец нужно закрепить удобную рукоятку.
  8. К станине приваривают арматурные ножки.

Ось арматурогиба рекомендуется смазать, чтобы продлить срок её эксплуатации за счёт снижения трения деталей при работе.


Существует более простая конструкция арматурогиба из уголка. Необходимо 2 уголка по 80 см, с толщиной металла минимум 5 мм. Понадобятся шпильки, 3 отрезка по 10-15 см, и один 20 см.

Читайте так же:
Пресс гидравлический своими руками чертёж

Порядок действий следующий:

  1. К одному из уголков привариваем две шпильки, с помощью них мы будем крепить уголок к столу.
  2. Ко второму уголку привариваем на краю кусок трубки. Это будет наша подвижная часть.
  3. К другому концу уголка привариваем шпильку. На нее одеваем кусок трубы и навинчиваем две гайки. Это будет наша рукоятка.

самодельное устройство для гнутья арматуры

Простота конструкции и мобильность, позволяет перевозить его с одного строительного объекта на другой и крепить к любому столу, станок станет отличным помощником при армировании ленточного фундамента, перекрытия и других железобетонных конструкций. Данный арматурогиб позволяет гнуть арматуру диаметром до 14 мм.

Приспособление для гнутья арматуры с подшипником

Производство станка из подшипника для гибки арматуры реализуется так:

  1. От квадратной трубы 40х40 мм необходимо отрезать кусок длиной 300-350 мм. В нём просверлить отверстия диаметром 12 мм под установку болтов для крепления.
  2. С одной стороны нужно вставить гайки и приварить к профилю, а затем сделать пропил под установку втулки для подшипников и приварить её. Важно, чтобы втулка была правильной формы без дефектов и вмятин.
  3. В куске профиля 40х40 мм нужно сделать пропилы для крепления втулки на амортизационный шток. К ней нужно приварить рычаг, сделанный из трубы диаметром полдюйма.
  4. От уголка 32х23 мм нужно отрезать кусок длиной 250 мм, после чего приварить к профилю с небольшим припуском 15 мм для надёжности конструкции. Затем нужно вставить подпор, изготовленный из стальной полоски.
  5. Для создания подвижного ограничителя используют стальную пластину и шпильку.
  6. Рычаг приваривают к основанию конструкции. После этого вставляют подшипники на свои места, и собирают станок.


Перед эксплуатацией нужно проверить работоспособность конструкции на стальных прутках диаметром до 10 мм. Только после этого можно прилагать максимальные нагрузки.

Советы и рекомендации по изготовлению арматурогиба

При изготовлении гибочного станка для арматуры своими руками важно следовать ряду советов и рекомендаций:

  1. Все конструкционные элементы следует подбирать с запасом прочности. Экономия на одной из деталей может повлечь ряд проблем и потребовать значительных финансовых вложений для восстановления работоспособности арматурогиба.
  2. Перед началом работы нужно убедиться в правильности сборки и надёжном креплении деталей.
  3. Рекомендуется использовать детали из легированной или инструментальной стали, так как они способны выдерживать значительные нагрузки и обеспечить максимально возможную долговечность станка.
  4. Важно заранее определиться с типом конструкции, чтобы она обеспечивала необходимую функциональность. Переделки в будущем сделать не во всех случаях возможно, а изготовление нескольких станков не всегда финансово выгодно.

Несмотря на кажущуюся простоту конструкцию станка, к его сборке стоит отнестись серьёзно. Детали должны быть максимально подогнанными, чтобы избежать проблем во время работы и отбраковки арматуры.

Изготовить арматурогиб своими руками можно без проблем. Его стоимость даже с учётом затраченного на создание времени и закупку материалов будет в десятки раз ниже, чем на покупку станка, изготовленного промышленным способом. Со своими задачами он будет справляться так же, но при этом, зная его конструкцию, можно без проблем его ремонтировать и обслуживать, а при необходимости даже улучшать конструкцию.

Как изготовить пасечный пресс для отжима воска?

Пасечники используют специальный пресс, чтобы упростить заготовку пчелиного воска и повысить прибыль. Такое приспособление позволяет без особых сложностей отжимать ценное вещество из сот для дальнейшей переработки или реализации на рынке. При этом не нужно обладать особыми навыками, чтобы изготовить воскопресс своими руками.

Читайте так же:
Термостат своими руками на микроконтроллере

Воскопресс для пасеки

Для чего нужен воскопресс на пасеке?

Под воскопрессом подразумевается особый механизм для отделения воска из сот. С помощью приспособления можно получить чистое вещество, в составе которого практически отсутствуют сторонние примеси, а затем сжать твердые остатки.

Независимо от конфигурации и внутреннего строения, принцип работы установки идентичен. Сырье доводят до требуемой температуры, а затем погружают в отсек для прессования.

Под воздействием центрифугирования производится обработка жидкой фракции исходной массы. Чистый воск постепенно сливается по желобу или через отверстия в емкость, а оставшиеся компоненты извлекаются. Все детали механизма промываются и высушиваются.

Использование пресса для отжима воска на пасеке оправданно из-за нескольких достоинств:

  1. Способности извлекать чистый продукт высшего качества.
  2. Производительности.
  3. Полной автоматизации процесса.

Типы прессовального оборудования для пасеки

Существует несколько разновидностей прессовальных станций для пчеловодства:

  1. Ручной аппарат, или воскопресс «Лисица». Выполнен в виде небольшой бочки (из алюминия или нержавеющей стали), в центре которой расположены сетки. Рабочий резервуар обладает емкостью в 30-40 л.
  2. Промышленный. Размеры такой станции сопоставимы с площадью небольшой комнаты. В емкость можно погружать большие объемы исходного сырья. Установки распространены на специализированных предприятиях, где производится массовый отжим воска. Соорудить станцию дома достаточно сложно.
  3. Воскопресс Кулакова. Устройство является чем-то средним между 2 предыдущими типами. Оно позволяет отжать качественный состав в домашних условиях.

Для сборки воскопресса Кулакова используют металлический бак, сепаратор, крупнозернистое сито и рукоять регулировки давления. Чтобы поместить мергу в сепаратор, можно использовать мешки из небеленого льна.

Агрегат снабжен нагревательным контуром, который расплавляет воск: данный процесс поддерживает полную автоматизацию. В ходе сепарирования чистый воск отделяется от твердых включений.

Резервуар наполовину заполняют водой, которую затем нагревают почти до 100 °C. Воск в льняном мешке постепенно расплавляется, а сепаратор и сито погружают на дно бака.

Воскопресс Кулакова

Принцип работы воскопресса

Металлическая емкость заполняется на 50% водой. При включении устройства она подогревается до 90 °C. Затем исходное сырье, которое предварительно измельчается ручным методом, погружается в мешок изо льна, находящийся внутри сепаратора.

В результате нужная температура поддерживается в автоматическом режиме. Поверх сепаратора устанавливают сито, а нажимной механизм погружают в бак с разогретой субстанцией.

Дальше в емкость вносят воду и продолжают цикл варки еще 1 час. После образования на поверхности восковой пленки можно начинать следующий этап.

Отжим воска занимает около 40 минут. Однако результат оправдывает такие затраты, т.к. на выходе получается качественный продукт. По мере работы прессовальной установки воск поднимается на поверхность, откуда его сливают. Когда цикл завершается, оборудование обесточивают, а затем разбирают и проводят чистку деталей. После высыхания механизма можно начинать повторный отжим.

Отжим воска

Как изготовить самостоятельно?

Чтобы самостоятельно собрать прессовальный аппарат, нужно подготовить вместительный резервуар, погрузить в него воду и исходное сырье. Для такой задачи подойдет барабан от стиральной машины или деревянная бочка. Но древесина является нерентабельным материалом, а очистить ее изнутри достаточно сложно.

Под воздействием постоянных температурных скачков и перепадов влажности поверхность будет набухать. Кроме того, есть вероятность распадения устройства на составные элементы в процессе использования.

По надежности и долговечности металлические емкости намного лучше. Чтобы запустить процесс отжима, необходимо подготовить паровой поршень и винт.

Жидкость заливается в бак через специальные отверстия в корпусе. В качестве фильтрующего слоя используют плотный материал, например мешковину или марлевку.

При небольших затратах времени и усилий можно изготовить эффективный пресс для воска из газового баллона.

Заготовка делается следующим образом:

  1. Днище резервуара отрезают и заваривают плоским железным пластом.
  2. По краям фиксируют опоры, которые исключат переворачивание бака в процессе эксплуатации.
  3. Для повышения теплоизоляционных свойств емкость обшивают пенопластом, древесиной или заливают монтажной пеной.
Читайте так же:
Изготовление заземления своими руками в частном доме

Функции винта может выполнять автомобильный домкрат. Он фиксируется отрезком стали.

Для хранения сырья лучше использовать прочные мешки из джута. Разрешается брать полипропиленовые изделия, но их придется менять через каждые 1-2 процедуры.

Самостоятельная сборка воскопресса по готовым чертежам подразумевает подготовку таких расходных материалов:

  1. Железной трубы сечением 25 см и высотой 70-80 см.
  2. Круглого металлического листа для днища.
  3. Диска из металла для пресса.
  4. Шпильки с ленточной резьбой.
  5. Столика без крышки высотой 60-70 см.
  6. 3 прутьев из стали или металла.
  7. Деревянных брусков.
  8. Тонкого металлического бруска длиной 30 см.
  9. Диска из древесины.
  10. Мешковины.
  11. Ведра или таза.

Воскопресс из нержавеющей стали

Недостатки самодельного воскопресса в сравнении с промышленным

При отжиме воска с помощью ручного механизма пчеловод затрачивает намного больше времени, чем при использовании промышленных автоматизированных аппаратов.

Но из-за невысокой себестоимости расходных элементов подобные устройства достаточно распространены в частном пчеловодстве. Оптимальным вариантом для частной пасеки станет воскопресс Кулакова, который эффективно отжимает вещество и не требует сложного ухода.

Также у ручных механизмов есть такой недостаток, как необходимость закручивать мешок с расплавленной мервой. Процедура требует особой осторожности, но она незаменима: чем плотнее закручен мешок, тем больше качественного продукта получится на выходе.

Что создают Кулибины своими руками (видео)

Если вы ищете новые идеи для самоделок, то удачно зашли. Из нескольких представленных сюжетов вы почерпнете для себя что-то интересное. Канал «Руки из плеч» рассказывает о различных изобретениях, самоделках и инструментах, созданных Кулибиными. Здесь вы найдете много информации по станкам, созданным своими руками. Можно сразу посмотреть на обзорное видео с кратким описанием станочков, а ниже подробно о каждой из удивительных самоделок.

Приставка к гравёру

Начнем с очень классной многофункциональной приставки к граверу. С её помощью вы обзаведётесь настоящей столярной мастерской. Установить соответствующее оборудование, получите в свое распоряжение ленточный гриндер, шлифовальный станок, мини токарный. Нужна циркулярка — пожалуйста! Имеется приставка для фрезерования. Всё изготовлено на высоком уровне. Внешне выглядит как заводская приставка. Установив станок в вертикальное положение, например, прикрепив на стену, получаем шлифовальный станок барабанного типа. В таком положении возможно фрезерование. Для удобства необходимо немного расширить стол. Приставка от нашего Кулибина получилась просто великолепная!

Кулибины своими руками

Защитный кожух для гравёра

Еще одна интересная штука. Из горлышка пластиковой бутылки. Главное достоинство — бесплатный и простой в изготовлении. В магазине подобный стоит 450 руб.

кожух гравера

Магнитная стойка для инструментов

Следующее приспособление, сотворенное современным Кулибиным — самодельная магнитная стойка из остатков шуруповерта, дверного доводчика и магнитной муфты. Такой станочек удобен для сверления отверстий, нарезание резьбы небольшого диаметра. Шуруповерт имеет предварительную регулировку по высоте. Благодаря реверсу нарезка резьбы не представляет сложности.

1 (2)

Конструкция съемной шипорезки на каретку диско-пильного станка.

Материал — фанера. Установка занимает несколько секунд. Благодаря суппорту несложно изготавливать шипы руками.

1 (3)

Пресс из гидравлического домкрата

В гараже часто возникает необходимость прессования. В этом поможет пресс, сделанный на основе домкрата. Рама сварена из 80 швеллера. Домкрат может перемещаться по верхней балки, что весьма удобно. Благодаря пружинам шток возвращается в исходное положение. Для сброса давления сделана удобная ручка. Шток имеют дополнительную регулировку по высоте. Стол опирается на пруты и имеет дополнительные регулировки.

1 (4)

Стяжки для укладки ламината

При укладки досок на лаги перед закреплением приходится поджимать. Стяжки существенно упростят работу и сделают более комфортной. Они простые в изготовлении и удобны.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector