Alp22.ru

Промышленное строительство
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резцы токарные по дереву

Резцы токарные по дереву

Токарные резцы по дереву – предназначенные для ручной обработки вращающейся в станке детали.

Они состоят из двух основных частей: рабочей (металлической) и ручки (обычно деревянной).

В свою очередь, рабочую часть можно условно разделить на:

  • режущую (лезвие) – это та часть, которая затачивается и вступает во взаимодействие с заготовкой;
  • тело – основная часть, за которую токарь удерживает резец «нерабочей» рукой на подлокотнике станка;
  • хвостовик – зауженная часть, в которую плавно переходит тело. Хвостовик предназначен для крепления на нём ручки.

Ручку можно условно разделить на две части:

  • основа – это большая часть, которую токарь держит в «рабочей» руке;
  • шейка – маленькая цилиндрическая часть с металлическим крепёжным кольцом, которое предотвращает растрескивание ручки при набивании её на хвостовик рабочей части.

Виды токарных резцов

В зависимости от вида выполняемой работы, токарные резцы по дереву имеют различную конфигурацию, чем сложнее изделие, тем изощрённей будет и их конструкция, которая будет определять специфическую заточку лезвия. У каждого мастера могут быть свои особенные, эксклюзивные, узкоспециальные токарные инструменты, предназначенные для выполнения какой-то особенной работы. Поэтому изучать конструкцию каждого отдельного резца нет никакой необходимости.

Для успешной работы начинающего токаря достаточно будет двух видов: рейера и мейселя.

Рейер – предназначен для грубой, черновой, первоначальной обработки заготовки. Конструктивной особенностью такого вида является лезвие по форме напоминающее полукруг. Изготавливается он из толстой пластины или из желобка полукруглого сечения. С помощью рейера деревянной заготовке придают приблизительные очертания будущего изделия.

Рейер

Мейсель – для чистовой обработки заготовки, придания ей окончательной формы. Также, с его помощью можно производить отрезание изделия от остатков заготовки. По форме мейсель напоминает нож-косяк (пластина с косым лезвием, заточенная с двух сторон под одинаковым углом).

Мейсель

С помощью рейера и мейселя можно легко выполнять токарные работы средней сложности. Обрабатывая заготовку по внешней поверхности. В некоторых случаях возможна работа с внутренними поверхностями детали.

Все остальные токарные резцы по дереву можно отнести к группе фасонных. Среди них наиболее популярными являются такие виды:

  • стамеска-скребок – для выравнивания цилиндрической поверхности заготовки. Напоминает по форме прямую стамеску с односторонней заточкой;
  • гребёнка – предназначена для выполнения резьбы и нанесения декоративных канавок и рисок;
  • крючок – для вытачивания в заготовке полостей;
  • кольцо – имеет то же предназначение, что и крючок;
  • для грубой обработки – имеет форму лезвия в виде треугольника. Предназначен для придания заготовке цилиндрической формы. Такой вид наиболее безопасный из всех остальных благодаря малой площади соприкасания инструмента с заготовкой.

alt=»Стамеска-крючок» width=»150″ height=»81″ /> Стамеска-крючок Стамеска-скребок Стамеска-скребок Фасонные резцы Фасонные резцы

Как самостоятельно изготовить токарные резцы по дереву

Самодельные токарные резцы по дереву являются для мастеров чем-то вроде талисмана. Поэтому они предпочитают изготавливать рабочие инструменты своими руками, а не приобретать в обычном магазине. Хотя купленые, вполне отвечают своим требованиям, техническим характеристикам и технике безопасного труда.

Самодельные резцы

Сделать рейер и мейсель самому не сложно. Для их изготовления своими руками, самим подходящим материалом будут напильники и рашпили уже «отжившими» своё. Этот списанный инструмент обладает необходимыми размерами, прочностью, качеством материала, маркой стали. С помощью заточного станка напильнику придаётся необходимая форма в части лезвия и хвостовика. Потом набивается выточенная ручка с крепёжным кольцом. И всё, инструмент для изготовления токарных изделий из дерева готов.

Чтобы изготовить токарные резцы по дереву, можно использовать, кроме напильников и рашпилей, в качестве материала, автомобильные рессоры или прутки арматуры. Они обладают необходимой твёрдостью. Но после изготовления инструмента своими руками, нужно быть предельно осторожным. Его испытания необходимо проводить на мягких породах дерева (липа, тополь), после чего надо провести осмотр лезвия на отсутствие сколов и трещин. И только после такой проверки токарные инструмент, сделанный своими руками, можно эксплуатировать при работе с более твёрдой древесиной (берёза, дуб, бук).

Видео про самодельные резцы

При самостоятельном изготовлении режущего инструмента нужно помнить:

  • чем короче рабочая часть, тем труднее, неудобнее удерживать его при точении. Длина тела должна обеспечивать полноценный захват кистью руки, плюс упор на подлокотник, плюс расстояние от подлокотника к заготовке, плюс запас на износ и затачивание. Поэтому первоначальная длина рабочей части должна быть не меньше 20 см, но и размер, превышающий 40 см, вызовет неудобство в работе. Оптимальная длина должна составлять 20 – 30 см;
  • чем короче хвостовик, тем большая возможность, что его может вырвать из рукоятки. Поэтому, когда режущий инструмент изготавливают из напильников или рашпилей, то хвостовики удлиняют в 1,5 – 2 раза;
  • чем тоньше и уже будет рабочая часть инструмента, тем большая вероятность его повреждения заготовкой в процессе обтачивания. Поэтому, при начальных стадиях обработки, когда заготовка ещё не имеет абсолютной цилиндрической формы и возникает биение по лезвию, а также при больших диаметрах, когда сила резания имеет большое значение, необходимо пользоваться резцами с достаточной толщиной.
  • токарные резцы по дереву должны иметь рукоятку не короче 25 см. Если она будет намного меньше, то в процессе точения инструмент тяжело будет удерживать в руках, не говоря уже о качестве выполняемой работы.

Заточка резцов своими руками

От правильности заточки рабочего инструмента во многом зависит качество обработанной поверхности.

Для этого понадобится электрозаточной станок с набором кругов разной зернистости и бархатный брусок для ручной правки лезвия.

Видео заточки резцов

Угол заточки каждый мастер выбирает самостоятельно, ориентируясь на своё мастерство токаря, твёрдость древесины, качество рабочего инструмента и окончательный желательный вид обрабатываемой поверхности.

Читайте так же:
Машинка для заточки лезвий бритвы

Для начинающего токаря оптимальными вариантами углов заточки будут:

  • для мейселя – сам скос должен составлять 40° по отношению к оси рабочей поверхности и по 40° для каждой стороны лезвия;
  • для рейера – 50° — 60°.

Со временем, когда уровень мастерства токаря будет расти, углы затачивания можно будет уменьшать до 20° — 35°.

В идеале, кроме набора разнофасонных, желательно иметь резцы одного вида, одинакового размера, но с разными углами заточки. Это намного ускорит и облегчит работу токаря, а также продлит срок их службы, потому что не нужно будет постоянно перезатачивать лезвия исходя из вида обрабатываемой древесины.

Более тупые углы затачивания предназначены для: твёрдых пород дерева, первоначальной (грубой) обработки.

Более острые углы режущего инструмента позволяют качественнее обработать поверхность, ускорить процесс точения, но в тоже время существует большая вероятность скола заготовки, повреждения лезвия. Да и затачивать и править такой инструмент приходится намного чаще, чем с более тупыми углами.

Приблизительный угол заточки лезвия формируется ещё на стадии изготовления резцов своими руками, до начала термической обработки — закаливания.

Потом, когда они полностью готовы, процесс затачивания осуществляют с помощью абразивного круга и завершают ручной доводкой на бархатном бруске.

14.4.2. Режимы шлифования при заточке и доводке резцов

В процессе эксплуатации происходит трение стружки о рабочую поверхность инструмента. За счет повышения температуры в процессе работы происходит износ детали. Если не проводить заточку, то значительно снижается полноценный срок службы детали и всего оборудования.

В документации указана допустимые параметры износа резца. Если эти параметры превышены – инструмент использовать нельзя. Его необходимо заточить по передней и задней поверхности.

Допустимая величина износа отличается в зависимости от условий работы и колеблется в пределах 0.3-2 мм.

Резьбовые токарные резцы Резьбовые токарные резцы

Типы и углы затачивания

Для того чтобы определить угол режущего инструмента или заточки стамески на станке применяют 2 плоскости:

  • Главная – она накладывается на сторону опоры резца и находится в его нижней части;
  • Поверхность нарезания – расположена относительно плоскости затачиваемой заготовки по касательной.

В рабочей поверхности заготовки имеется несколько видов углов:

  1. Угол заострения – находится между задней и передней основой.
  2. Главный задний угол – расположен между поверхностью нарезания и задней плоскостью.
  3. Главный передний – находится на пересечении перпендикуляра поверхности резания и передней стороной инструмента.

Измерение углов производится при помощи угломера настольного. Его располагают по центру, на месте, где соприкасается кромка и плоскость. Значение определяют с помощью специальной линейки.

Типы и углы

углы заточки



Инструменты и приспособления

В зависимости от сплава, твердости, угла затачивания и других технологических деталей, необходимо подобрать инструмент для заточки резцов. У каждого приспособления есть свои преимущества и недостатки.

Мусаты

Действенный инструмент, который представляет собой металлический стержень с рубчиком. Обработка ведется при помощи рукоятки.

Точильные бруски

Еще один вариант ручной обработки. Для заточки резцов при помощи точильных брусков потребуется сноровка, которая приобретается лишь с опытом. Резец необходимо приложить к детали и провести по ней от 10 раз.

Механические точилки

Автоматизированный способ заточки. Для начала нужно выставить входные параметры и в зависимости от них активно действовать инструментом.

Электрические точилки или заточный станок

Это наиболее универсальный и простой метод заточный станок удобно использовать, внешне он напоминает металлический брус с отверстиями разных размеров.

Наждачный, алмазный круг

Широко применяется алмазный круг, поскольку он обеспечивает высокую чистоту режущих поверхностей. Также с применением алмазных кругов увеличивается ресурс работы заточных резцов – количество возможных переточек возрастает на 20-30%.



Как правильно затачивать?

Заточку нужно производить в зависимости от износа и конструкции резца. Процесс можно проводить по передней, задней или обоим поверхностям. Для стандартных резцов следует выбрать заточку по всем режущим поверхностям. Если износ небольшой, то достаточно восстановить геометрию только задней поверхности.

Для многорезцовых станков заточка оснастки проводится по задней поверхности, а фасонных – по передней.

Выбираем способ в зависимости от вида режущего инструмента

Вид резца определяется количеством поверхностей, а также шириной лезвия и его формой. В соответствии с этими параметрами и следует выбирать способ заточки и его технологические особенности.

Вид резца, как и способ его заточки выбирает мастер в зависимости от работ, которые ему необходимо провести на токарном станке.

Плоские прямые

Основное предназначение данных резцов – обработка поверхности. Также с их помощью создают небольшие отверстия, выемки и пазы в готовых изделиях. Ширина лезвия у плоских прямых резцов колеблется в пределах 4-40 мм.

Угол заточки 25-40°.

Сам процесс заточки имеет упрощенную схему. Достаточно выровнять повреждённый при использовании торец. Обработка происходит аккуратной заточкой, без пресыщения на области. В последнюю очередь выставляется ручка.

Косые прямые

Заточка этих резцов происходит по следующей схеме:

  1. Выбрать нужные параметры ширины в пределах 4-40 мм.
  2. Подобрать подходящую для работы резца ширину.
  3. Срезать один угол до соотношения 70-75°.
  4. Провести заточку под углом в 25°.

Необходимо проверять с определенной регулярностью расположение кромки. Это требуется для контроля, чтобы резец лежал ровно с обоих поверхностей. Если кромка содержит изъяны, то такого эффекта добиться не получится.

Отрезные

Это специальные модели, необходимые для образования углового резца. Заточка этого инструментария производится только с одной стороны. Отрезные резцы применяются для черновой отделки изделий по металлу или дереву в зависимости от вида токарного станка. Алгоритм заточки:

  1. Вырезать угол торца под углом не больше 45°.
  2. Произвести заточку до 40°. Также заточка не должна быть меньше 30°, так как инструментарий становится неэффективным в работе.
Читайте так же:
Как наточить ручную ножовку по дереву

Длину мастер может выбрать сам в зависимости от требуемого варианта для конкретной работы.

Полукруглые плоские

Этот резец необходим, чтобы делать выемки в готовых изделиях круглыми. Но при этом сфера применения резца более широкая, например, он используется для обеспечения обработки после проведения черновой работы.

  1. Обточка с использованием необходимых материалов.
  2. Примерка торца, чтобы он четко подходил по форме.
  3. Проведение заточки в параметрах от 20 до 45 градусов.

Если мастер на токарном станке собирается делать декоративные вариации выемок, то ему понадобится несколько различных полукруглых плоских резцов.

Желобчатые

Это самые необычные виды резцов, в первую очередь из-за своей формы в виде желоба. Ширина инструмента не превышает 3 см на изношенном каркасе для начала необходимо обработать торец до 10 см, чтобы получить полукруг. Заточить нижнюю часть, которая расположена на выпуклой поверхности до 40 градусов.

Рассчитываем углы затачивания: типы и характеристики

Если неправильно выбрать угол затачивания в результате вся процедура будет неэффективной. При длительной неправильной заточке легко повредить резец и тогда придется приобретать новый инструмент. У резцов существует несколько типов углов: вспомогательные, в проекции, в плане, главные. Каждый из углов имеет свои особенные характеристики.

Главные углы

Все на резце 2 главных угла: передний и задний. Передний определяет качество работы и сколько в итоге получится стружки. Если угол заточки выбран неправильно, то будет возникать значительная деформация изделия. В итоге это приводит к увеличению амплитуды колебаний и отрицательному воздействию на держатель.

Вспомогательные углы

Эти углы расположены на вспомогательной площадке. Главный вспомогательный угол находится между направлением и режущей кромкой. Есть еще и второй вспомогательный угол, который образован отрезком прямой, идущей через вершину плана, и пересекается в площади кромки.

Углы в плане

Углы находятся в трех местах. Главный угол в плане – возле проекции и главной линии. Вспомогательный угол – продолжает проекцию по направлению рабочего процесса. Угол у вершины – у плоскости с пересечением основной. Первые два угла не могут иметь показатели ниже нуля, а с третьим это вполне возможно.

Способы измерения углов режущего инструмента

Измерения проводятся с помощью простого угломера. Угломер стандартный состоит из основания, непосредственно сектора изменений, шаблона и винта для фиксации. Схема измерений:

  1. Размещение на основании.
  2. Соприкосновение кромки и плоскости.
  3. Направить деталь параллельно кромке.
  4. Проложить шаблон к площадке.

Показатели измеряются при помощи специальной линейки, но есть и нониус, который помогает провести более точные измерения.

Как сила резания зависит от угла затачивания

Сила резания зависит от углов заточки, в особенности от переднего. Чем больше данный угол, тем меньше сила резания и тем проще отделять металлическую стружку. Однако это не означает, что передний угол возможно неограниченно увеличивать. При чрезмерном увеличении надежность резца по металлу уменьшается. Его кромка подвергается сильному износу, выкрашиванию. Ввиду этого, когда подбирают величину переднего угла, стараются не только уменьшить силу резания, но и получить прочную кромку, стойкий к износу металлорежущий инструмент.

Иногда используют токарные резцы с отрицательным передним углом (от – 5 до -10 градусов). Обычно такие инструменты используются при обточке твердых либо закаленных металлов.

Подробные схемы и инструкции, как это сделать своими руками

Мастер должен знать полный технологический процесс, чтобы правильно производить заточку инструмента своими руками.

Технологический процесс

Технологический процесс включает в себя несколько основных моментов:

  1. Заднюю поверхность обрабатывают под углом равным заднему углу державки.
  2. На втором этапе происходит обработка самой режущей поверхности.
  3. Угол заточки должен быть на пару градусов больше, чем задний угол резания на пару градусов.
  4. Уже на третьем этапе формируется задний угол.

После доводки следует шлифовка, как финальный этап заточки.

Проведение доводки

Доводку следует проводить по выбранной методике. Основные моменты:

  • резцы не погружают в воду, поскольку они могут сломаться;
  • при доводке обязательно подавать воду для охлаждения;
  • сначала обрабатывают заднюю грань, затем главную и вспомогательную.

Шлифовка

Шлифовку проводят с использованием наждачного круга. Оптимальный вариант – мелкозернистая модель.

Процесс заточки


заточка резца на шлифовальном круге

Первой затачивают основную заднюю поверхность, потом вспомогательную заднюю поверхность, переднюю поверхность и затем радиус закругления конца. По окончании работы углы заточки сверяются с шаблоном.

Чтобы кромка получилась ровной и гладкой, инструмент нужно постоянно двигать вдоль шлифовальной поверхности. При такой работе круг дольше служит и изнашивается равномерно.

Обрабатывать инструмент можно всухую или с постоянным водяным охлаждением. Поток воды должен быть достаточным и непрерывным. Если инструмент затачивается всухую, не нужно периодически поливать его, окунать в емкость с водой. Это вызывает растрескивание поверхности и разрушение рабочей кромки.

Ручная доводка проводится:

  • оселком мелкой зернистости с использованием технического масла керосина или — инструментов из различных видов стали;
  • кругом из меди с использованием пасты из карбида бора и технического масла.

Доводят исключительно режущие поверхности инструмента с шириной кромки до 3 миллиметров. Эффективнее доводить резцы на станке с оселком из чугуна. Процедура проста и не требует больших временных затрат, но значительно продлевает срок эксплуатации и продуктивность инструмента. Важно соблюдать необходимые углы!

Видеоролики о затачивании резцов разных видов:

Техника безопасности

Каждый мастер, работающий на токарном станке, должен уметь проводить заточку резцов своими руками. Важно только соблюдать правила техники безопасности. Для этого необходимо использовать защитное оборудование для лица. Прикасаться к станку, резцу разрешено только после полного остывания.

Заточка резцов для станка – один из наиболее важных технологических процессов, который должен уметь выполнять любой квалифицированный токарь. Детали процесса зависят от вида резца, выполняемых работ и степени износа.

Читайте так же:
Углы заточки сверл для разных материалов

Виды и особенности отрезных резцов

Отрезной резец — это инструмент, широко использующийся при работе на токарных станках с целью отрезки кусков заготовки и прорезки узких канавок. Рассмотрим, что собой представляет подобный инструмент и какие требования к нему предъявляются.

Токарный инструмент

Резцы токарные отрезные применяются для нарезания заготовок из прутков, обладающих небольшим диаметром, и создании прорезей в заготовке. Последние создают инструментом специального назначения — прорезными (канавочными) резцами с формой головки, полностью соответствующей параметрам будущей канавки.

Конструктивно инструмент подразделяется на:

  1. Цельные резаки. Вытачиваются из целого куска углеродистой или быстрорежущей стали. На производстве практически не используются.
  2. Резаки с приварными пластинами. Представляют собой инструмент, к головке которого приваривается пластина из быстрорежущей стали или твердых сплавов.
  3. Отрезные резцы со сменными пластинами. Представляют собой инструмент со вставленной и закрепленной механическим путем пластиной.

Кроме того, резаки могут быть как прямыми, так и отогнутыми, правыми и левыми.

Изготавливаются изделия по ГОСТ (Государственным Стандартам).

Конструктивные особенности

Основными конструктивными элементами отрезного резца для токарного станка являются широкое тело и более узкая рабочая головка.

Режущая часть зонируется и состоит из:

  • вспомогательной и главных кромок реза;
  • вершинки и ее поверхностей.

Режущая кромка будет располагаться в продольном направлении и обладать клиновидной формой. Крепление осуществляется за тело.

Чертеж

Требования к изделиям

Во время работы отрезной резец испытывает существенные механические нагрузки, как статические, так и механические. Вследствие этого рабочая часть резаков скалывается, а в некоторых случаях и полностью разрушается. Именно поэтому работа с подобным инструментом требует специальных навыков, а к нему самому предъявляются определенные требования.

Главным из них является твердость инструмента в его рабочей части. В противном случае резак просто не сможет быть использован для отрезания заготовки.

Большое значение имеет и износостойкость. Объясняется это тем, что рабочие части резаков должны максимально долго работать без затачивания, несмотря на высокие технологические механические нагрузки. Несоблюдение указанного правила значительно увеличит расходы на эксплуатацию.

Еще одним требованием к резакам является устойчивость к высоким температурам. Связано это с тем, что в процессе обработки заготовок, их рабочая часть подвергается воздействию сил трения, что сопровождается выделением тепла, оказывающего негативное воздействие на режущие свойства.

Кроме того, резаки должны:

  • обладать способностью к работе как на изгиб, так и на сжатие;
  • изготавливаться из материалов с большой теплопроводностью;
  • быть прокаленными и отшлифованными.

Инструмент в работе

Правила заточки отрезного резца

Получить качественный рез, удовлетворяющий требованиям, указанным в чертежах, можно лишь при наличии грамотно точеного резака. При заточке отрезных резцов выдерживают следующие углы:

  • передний, отвечающий за удаление отходов с заготовки и качество среза;
  • главный, создаваемый поверхностью резака и плоскостью точения (от его остроты зависит сила трения задней поверхности о болванку);
  • заострения, образуемый передней и задней основной поверхностями (изменение его величины в меньшую сторону облегчает резку, однако ускоряет износ, приводит к ее крошению режущей поверхностью).

Заточку отрезных резцов, предназначенных для обработки торцевой части, производят таким образом, чтобы их основная кромка была заточена под углом 75-85 градусов. Остальные работы производят инструментом, заточенным под углом 90 градусов (в некоторых случаях на нем делают фаски под углом 45 градусов размером до 1,5 миллиметров — это значительно упрощает работы).

Внимание! Для облегчения процесса резки можно использовать резаки с ломанной симметричной рабочей кромкой, угол заточки которой составляет 60-80 градусов в плане. Заточка отрезных резцов подобным образом позволяет облегчить их вхождение в материал и отведение стружки, а также снизить риски увода резака.

Работы производятся на точильно-шлифовальных станках с применением тех или иных методик охлаждения. В подавляющем большинстве случаев указанное оборудование оснащается двумя кругами — для заточки твердосплавных резаков и инструмента, изготовленного из стали.

Заточка инструмента

Правила монтажа

Отрезной резец для токарного станка по металлу устанавливается по центру изготавливаемого изделия, подвергаемой обработке (перпендикулярно ей). Делают это аккуратно: любой, даже незначительный перепад может привести к выведению инструмента из строя.

При обработке заготовок, выполненных из металлов повышенной хрупкости, отрезной резец выставляют под углом, величина которого может доходить до десяти градусов — это позволяет предупредить отламывание заготовки до того, как резак достигнет ее центра.

При использовании цельнометаллических резаков скорость обработки выставляют не более тридцати метров в минуту. Резец токарный отрезной с твердосплавными приварными пластинами используют для отрезания на больших скоростях (до ста тридцати м/мин).

Заточка устанавливаемых отрезных резцов должна быть произведена по правилам.

Правила выбора

Выбор изделия осуществляется в зависимости от того, из какого материала сделана заготовка. Так:

  1. Резец отрезной ВК8 25х16х140 представляет собой стальной инструмент, использующийся при обработке чугунных и стальных заготовок. Обрабатывать закаленную сталь с его помощью нельзя.
  2. Резец отрезной 25х16х140 Т5К10 является изделием, рабочая часть которого представляет собой пластины, материалом для изготовления которых послужил твердый сплав. Отлично противостоит ударам и повышенным температурным режимам, работает с различными материалами. Благодаря этому резец отрезной Т5К10 широко используется при обработке металлических заготовок.
  3. Отрезной резец 25х16х140 т15К6 представляет собой инструмент с твердосплавной головкой. Является наиболее жаростойким типом всей серии. Стоит резец отрезной т15К6 несколько дороже, чем остальные.

Чтобы резак прослужил долго, нужно придерживаться определенных правил при покупке. Следует:

  • брать во внимание характеристики материала обрабатываемой заготовки, вид обработки, интенсивность нагрузок;
  • отдавать предпочтение инструменту с качественной поверхностью и точными размерами;
  • уделять внимание устойчивости к износу резака.

25х16х140 т15К6

Подрезной, резьбовой, проходной, расточной инструмент

Помимо отрезных токарных резцов существуют и иные виды технологической оснастки, также участвующей в обработке металлических изделий. Так, существуют:

  1. Подрезные резцы, позволяющие обточить и обработать поверхности, размещенные под прямым углом к оси вращения. Зачастую указанный инструмент для токарного станка используется по дереву. Отогнутый подрезной резец визуально напоминают проходной.
  2. Резьбовые резаки, использующиеся для нарезания резьбы.
  3. Проходные резцы (прямые, отогнутые резцы, упорные инструменты), использующиеся с целью обтачивания и подрезания торцов конусов и цилиндров на оборудовании, использующем подачу как в продольном, так и в поперечном направлении.
  4. Расточные резцы, позволяющие сделать в заготовке отверстия, выемки и углубления.
Читайте так же:
Заточка зубьев ножовки по дереву

Подбор указанного инструмента производится в зависимости от вида работ и материала изготовления заготовки.

Советы новичкам

Подбирая оснастку, предназначенную для производства работ на металлорежущем оборудовании, желательно внимательно изучить следующие характеристики:

  • геометрию рабочей области;
  • материал изготовления (предпочтительнее, чтобы это были твердые сплавы;
  • прочностные характеристики и восприимчивость к вибрационным нагрузкам державки и кромки;
  • конструктивные особенности, геометрию и показатели шероховатости гнезда, предназначенного для установки съемных пластин.

Соблюдение указанных рекомендаций позволит выбрать инструмент, максимально удовлетворяющий требованиям производства работ и сокращающий затраты на эксплуатацию.

Как сделать и заточить резцы по дереву

Резьба по дереву – это один из древнейших видов прикладного искусства, не утративший свою популярность и сегодня. Художественная резьба – очень трудоемкое и сложное, но очень увлекательное занятие, для которого необходимы специальные инструменты – резцы по дереву.

Существует большое количество типов и форм этих инструментов, предназначенных для разных методов вырезания, зависящих от специфики участков рельефа деревянной заготовки. От их качества не меньше чем от мастерства резчика зависит чистота резьбы.

Не забудь поделиться с друзьями!

Виды резцов

Все резцы по дереву, необходимые для ручной работы, имеют однотипную конструкцию и состоят из металлического лезвия с хвостовиком, на котором закреплена деревянная рукоятка.

Для вырезания несложных геометрических орнаментов на плоской поверхности можно обойтись парой простых резаков, но для создания сложных объемных и ажурных произведений из дерева потребуется применение большого числа специальных резцов.

Наиболее широко применяются следующие виды этих инструментов:

  • нож-косяк – инструмент наподобие сапожного ножа с коротким треугольным лезвием, угол скоса которого может быть разным, что делает его универсальным и подходящим для большого спектра работ;
  • стамеска – наиболее распространенный тип резца по дереву. Им выполняется основной объем работы при создании большинства резных изделий, он имеет ровное лезвие с режущей кромкой на конце, которая бывает прямой, косой, полукруглой или уголковой в форме буквы V;
  • клюкарза – инструмент, похожий на стамеску, с лезвием, имеющим два изгиба по сто двадцать градусов (чтобы рукоятка при работе не цепляла обрабатываемую плоскость). С разнообразными режущими частями – полукруглыми, скобчатыми, прямыми и другими;
  • ложкорез – резец для вырезания ложек и другой посуды, выполненный в форме кольца или полукольца с заточенной боковой гранью;
  • топорик – нож, похожий на немного скошенное лезвие топора, являющийся довольно универсальным инструментом, уголками которого можно делать резы как на себя, так и от себя, а серединой лезвия срезать выпуклости.

Для тех, кто только начинает осваивать методику резьбы по дереву, на первых порах достаточно будет купить 5-6 резцов – нож-косяк, плоскую стамеску и по две полукруглых и уголковых с разными радиусами и углами загиба. Но брать нужно качественные, профессиональные инструменты, несмотря на их немаленькую цену. Дешевые наборы для начинающих делаются из плохой стали, очень быстро тупятся и работа ими не доставит удовольствия резчику.

Опытные мастера предпочитают делать для себя резцы по дереву самостоятельно. Их изготовление не представляет большой сложности и вполне под силу любому человеку, даже в домашних условиях.

Изготовление своими руками

При изготовлении этих инструментов не обойтись без электрического заточного станка (электроточила) с комплектом абразивных кругов разной зернистости. В большинстве операций его может с успехом заменить болгарка с отрезными и шлифовальными дисками.

Лезвие резца по дереву

Для изготовления лезвия инструмента подойдут любые отслужившие свой век изделия из высококачественной стали – рессоры, сверла, скальпели, рашпили и даже кольца подшипников.

Для ножей самым простым выбором является полотно для ножовки по металлу. Изготовление заключается в нарезании его на отрезки требуемой длины, формировании нужной формы лезвия и заточки.

Лучший вариант для стамесок – диск циркулярной пилы, толщина которого очень хорошо подходит для этой цели. Углеродистая сталь, из которой она изготовлена, долго держит заточку даже при обработке твердых пород дерева. Отрезание полос нужного размера и их вытачивание для получения необходимой формы лезвия выполняется с помощью болгарки или абразивного диска электроточила.

Для полукруглой стамески отлично подойдет старый пробойник – он уже имеет нужную форму. Достаточно только срезать с него лишний металл и заточить.

При интенсивном обтачивании металл нагревается, что вызывает отпуск, делающий его более мягким, неспособным долго сохранять заточку. Поэтому после придания лезвию нужной формы и заточки требуется закалка. Для этого нужно нагреть режущую часть при помощи газовой или керосиновой горелки до малинового цвета и опустить в емкость с машинным маслом.

Рукоятка

В качестве материала для рукоятки наиболее подходящим деревом считается дуб. Ну а где он не растет, его вполне успешно заменит береза, которая, будучи обожженной до черноты газовой горелкой и отшлифованная, не требует никакого покрытия и очень комфортна для работы.

Для ножей по дереву рукоятку можно сделать следующим способом:

  • выпилить два бруска длиной около 12 сантиметров и сечением 12х22 миллиметра;
  • приложив хвостовик лезвия к бруску, обвести его карандашом;
  • стамеской выбрать древесину на глубину толщины лезвия;
  • нанести на поверхности брусков столярный клей (можно ПВА или ЭДП), соединить конструкцию и стянуть ее струбцинами или зажать в тисках;
  • после высыхания клея обстругать рукоятку или обточить на электроточиле и ошкурить.
Читайте так же:
Как правильно заточить ножницы в домашних условиях

Для стамесок рукоятку можно выточить на токарном станке или выстрогать из целого бруска. Затем просверлить отверстие по размеру хвостовика и, предварительно надев на рукоятку обжимное кольцо, предохраняющее дерево от раскалывания, аккуратно насадить ее на лезвие.

Заточка резцов по дереву

Завершающим этапом изготовления резцов по дереву является формирование режущей части и заточка. Основную часть металла с режущей кромки можно убрать на абразивном круге электроточила или заточным диском болгарки.

Углы заточки фасок всех видов резцов примерно одинаковые и лежат в диапазоне 18-25°, а длина острой части составляет порядка 20-35 мм, в зависимости от общей длины резца. В процессе обработки необходимо обязательное постоянное охлаждение лезвия в емкости с водой.

Дальнейшая работа выполняется вручную в следующей последовательности:

  • заточка на наждачном бруске, который рекомендуется периодически смачивать водой;
  • заточка на более тонком бруске или на шкурке-нулевке, положенной на твердую, ровную подложку;
  • завершающая правка и полировка режущей кромки на кожаном ремне, натертом пастой ГОИ.

В процессе эксплуатации режущего инструмента его лезвие неизбежно теряет свою остроту. Регулярная тщательная заточка резцов по дереву – необходимое условие для комфортной работы резчика и высокого качества резного изделия.

Токарные резцы по дереву

Токарный резец – инструмент, предназначенный для ручной обработки вращающейся в станке заготовки. Такие инструменты, в отличие от резцов по дереву для ручной работы, имеют длинную ручку. Она необходима для того, чтобы токарю было удобно держать инструмент. Наличие такой ручки позволяет контролировать лезвие, не прикладывая больших усилий для удержания резца.

Лезвие у всех разновидностей токарных резцов тоже длиннее, чем у ручных, поскольку токарю при работе требуется обхватывать его левой рукой.

Для большинства видов точения дерева на токарном станке требуются всего два типа резцов: рейтер и мейсель.

Рейтер – инструмент с режущей частью в форме полукруга, который используется для черновой, первоначальной обработки заготовки. С помощью рейтера заготовку обтачивают, чтобы придать ей приблизительную форму будущего изделия.

Мейсель – резец, предназначенный для чистовой обработки заготовки из дерева до получения готового изделия. Лезвие этого инструмента представляет собой пластину со скошенной режущей частью, похожую на нож-косяк.

Для самостоятельного изготовления лезвий этих резцов больше всего подходят старые напильники, а сам процесс ничем не отличается от описанного выше.

В процессе накопления опыта начинающий резчик определит для себя наиболее удобные для него виды резцов, их формы и размеры. Он научится создавать отличные инструменты и прекрасные резные изделия из дерева, и это занятие может стать для него хобби на всю жизнь.

Углы заточки проходных резцов

Статические углы резцов называют так же углами заточки, т. к. все углы могут быть установлены на лимбах трех поворотных тисков заточного станка. Значения углов заточки резцов зависят от технологической системы, главным образом – от жесткости и виброустойчивости. Так, среднее значение переднего угла равно 10°. Однако, если не проходит выкрашивания режущей кромки, этот угол можно увеличить до 15…20°, а для ее упрочнения затачивают упрочняющую фаску f под углом γf = 0…-5°, шириной примерно равной толщине срезаемого слоя а. На передней поверхности часто затачивают лунку для обеспечения завивания стружки.

Задний угол затачивают под углом 8…12°. Меньшие значения применяют для черновой обработки, большее – для чистовой.

Главный угол в плане изменяется в пределах 30…90°. Меньшие значения используют в условиях повышенной жесткости технологической системы. Угол γ = 90° рекомендуется для обработки нежестких заготовок, что ведет к уменьшению радиальной силы резания Py и к увеличению точности обработки. Вспомогательный угол в плане φ1 влияет на качество обработанной поверхности. При высоких требованиях к качеству поверхности этот угол уменьшают до 5…10°, а иногда делают нулевым (для резцов с зачищающими режущими кромками).

Угол наклона режущей кромки λ изменяется в пределах ±5° и влияет на направление схода стружки и на прочность режущего клина. При положительных углах λ стружка сходит в направлении к обработанной поверхности, при отрицательных углах λ – в направлении к обрабатываемой поверхности.

Другие типы токарных резцов применяются для обработки деталей типа ступенчатых валов, дисков, втулок и др. (рис. 5).

Рис. 5. Схемы обработки ступенчатого вала (а), подрезание торца диска (б), растачивания отверстия втулки (в), n – частота вращения заготовки; S – подача; t – глубина резания;

1 – проходной упорный резец; 2 – подрезной резец; 3 – расточной резец

Координаты плоскости для этих резцов показаны на рис. 6.

Рис. 6. Координатные плоскости для токарного упорного резца (а)

токарного подрезного резца (б) и токарного расточного резца (в)

Примечание: основная плоскость для всех резцов совпадает с плоскостью чертежа.

Измерение углов токарных резцов

Для измерения углов резцов контактным методом применяются угломеры, которые подразделяются на нониусные и оптические. Погрешность измерения углов 2…5°. Для более точных измерений используют уровни, измерительные микроскопы и др. (на рис. 7 показан угломер с нониусом).

Рис. 7. Угломер с нониусом

Порядок выполнения работы

Определить кинематические характеристики резания.

Дать эскиз резца и показать его рабочие поверхности и режущей кромки.

Показать статические углы резца в буквенных обозначениях.

Измерить геометрические параметры резца и занести результаты измерения в табл. 1.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector